对话拓竹R1产品经理：当所有人都参与创造

所有人都参与创造——这是个伟大又有些遥远的梦想。某种程度上而言，这又是创客工具追求的极致状态。

对手工创意爱好者而言，当下是创造的黄金年代。截至2025年底，创意商品平台Etsy已有约560万活跃卖家；从偶尔出售作品的爱好者到以此为业的商家，皆在其中。消费市场也如火如荼，中国3D打印机的家庭用户占比，已从2023年的不足20%，攀升至2025年的45%。

落地梦想的第一步是——“创造”创造的工具

Kickstarter上层出不穷的创客工具众筹项目，从3D打印机、激光雕刻机、激光焊机、UV打印机到CNC，从增材制造、减材制造到喷墨打印技术，这些起源于上世纪的工业技术，它们看似古老又陈旧，在一代又一代的工程师手里被改造，被中国创业者们发现、挖掘。创客工具不再是少数人的玩具，所有的工具都旨在让创意实现变得更为简单。

当下的硬件行业，“创造”显然是瑰丽的幻想。勤奋的中国创业者已把硬件能做得领域都做过一遍，“iPhone”时刻显得遥不可及。更多时候，他们如同苦行僧一般，寻找问题、解决问题，不断地迭代产品，没有最优解，只有更优解。

毫无疑问，硬件是件苦差事。

不过，拓竹R1的产品经理牛巍仍然能体会到“创造”的乐趣。比如，为了解决自动调光的问题，团队手搓传感器。当这颗传感器的多组电信号，和激光位置不断对准时，所有人觉得“没有白干”。

当然，他也不得不承受“创造”的痛苦。当拓竹在3D打印机上一骑绝尘的振动补偿技术，在R1上无法顺利“复制”时，他们花费半年时间，每周一版方案，大问题掩盖小问题，问题层出不穷，只好全公司摇人来攻坚克难。

拓竹R1

9月22日，拓竹发布采用CO₂光源的R1。激光不再只是3D打印机上的可选模块，而是成为独立的产品。

这是一款要同时承受期待和质疑的产品，拓竹首次将其“创造”边界延伸至3D打印之外的产品。

激光设备不是个全新的品类，在工业领域源远流长，有大量相关企业；在消费级领域，xTool招股书显示，2025年前九个月，按GTV计算，其已占据全球桌面激光雕刻与切割设备市场47%的份额。

去年年底，拓竹回应过是否会做3D打印之外产品的问题，创始人陶冶在《晚点》的采访中回答的很克制：“你是为了满足用户，而不是满足自己的某种设想。”

增材制造和减材制造看似是完全相反的技术逻辑，回到用户的桌前，它也只是满足不同步骤的创客工具。

那么，R1是会把拓竹在3D打印市场里验证过的产品方法带过来，还是会发现激光加工需要一套不同的答案？

答案兼而有之。

1.从一个没被解决的痛点开始

作为曾参与H2D激光研发的老将，牛巍加入R1项目组时充满信心，即使组里有近半数的新人及校招生。

毕竟，就像拓竹最开始面对3D打印机一样，他们擅于发现用户“痛点”。

在搜罗完大众见过或者没见过的机器后，他们发现了CO₂激光切割设备中，一个存在感极强但尚未被解决的问题——调光。

CO₂激光能够切割的材料相当多，覆盖木材、纸张、皮革、织物和亚克力等材料，它是非金属切割、雕刻的常见方案。

只是，调光这一步已难倒许多初期使用的用户。

CO₂激光是空间导光方案，激光管固定在机身一侧，光束要经过反射镜几次折转，才能进入不断移动的切割头。

当机器经过运输或长期使用，镜片角度可能发生细微变化。

光束在近处看似对准，到了切割头却可能偏离入光孔，造成切割能力下降，严重时甚至无法正常出光。这是许多CO₂激光设备需要频繁调光的原因。

硬氪了解到，传统CO₂激光切割机调光时，通常会在镜架的测试位置贴上美纹纸，让激光短暂出光，根据纸上留下的焦痕判断光束落点，再调节反射镜。有些机型还配有可见的红色指示光，方便用户观察光斑位置；但仍需确认红点与实际激光落点一致。

对新手而言，这个过程往往能耗费近1个钟头。

拓竹在R1的产品介绍中写到，该代产品搭载其独家自动激光校准技术。具体来讲，拓竹设计了一个带十字准星的光路校准传感器，把校准传感器安装在激光头上后，一键即可启动校准。R1会读取准星上的光束，找出光路偏差并加以校正，1分钟内即可完成。

自动光路校准

鲜为人知的是，这款带十字准星的光路校准传感器是拓竹内部“手搓”完成。

他们考虑过不少方案，最先考虑过的CCD方案成本高昂，多用于科研场景，下放到消费级设备上不现实。从头制作光路传感器成为不得已而为之的方案。

不过，这对拓竹来讲并不陌生。此前做3D打印机时，他们曾自主设计多个零部件。

回溯“手搓传感器”的过程，牛巍讲得复杂又简单：“就像教科书上教大家怎么做传感器一样。”寻找合适的感应材料、确立传感器的结构、设计后端的调制电路.....

最大的变量是感应材料的选材。排除了CCD等方案后，进度一度停滞。于是，牛巍在公司研发群里求助，很快收到回复，有位同事在做另一款产品的时候，曾不小心拿激光笔照到了某一个材料上，有电信号出来。

但挑战还在后面。

找到选材思路，方案可以快速验证，但量产不可能速成。牛巍拿到第一批加工出来的传感器时，有的没有信号，有的线在他手里直接断了，他们后续花费很多时间去优化传感器的生产问题。

整个R1的研发过程里，手搓传感器成为牛巍记忆里最“好玩”的事，当看到传感器的多组信号跟激光一点点对准，信号质量越来越好时，所有人都觉得没白干。“大家希望做一些创造性的东西。”

对更强调雕刻速度、在意加工幅面的当下，手搓传感器不是件最有性价比的事，也不是参数的必选项，甚至只是加分项。

“对拓竹而言，做不到（自动调光）产品是不合格的。”牛巍告诉硬氪。

时间转回至五年前，拓竹推出X1的前夜，没有人觉得3D打印的自动调平是必须的。

2.复用又不止复用

某种程度上而言，拓竹运用在3D打印机上的自动振动补偿技术，改变了用户对整个行业的期待：稳定、一致的打印效果，渐渐从反复调试后的成果，变成机器理应做到的事。

激光设备同样面临这个问题。增材制造与减材制造虽然一个在堆叠材料、一个在去除材料，却都会在高速运动中遇到同一种麻烦：工具头沿X、Y轴快速行进，一旦急停或转向，横梁与工具头便可能因惯性产生细微振动。在3D打印机上，共振会在模型表面留下波纹；而在激光切割机上，共振会让加工的瑕疵被放大。

起初，R1团队觉得这一问题并不难解决，无非是将3D打印机上的自动振动补偿复用在激光切割机上，这是拓竹的看家本领。

随着实验过程中，雕刻样本量的增大，他们发现：复用在激光设备上的自动补偿技术，竟然无法完全满足产品要求。

这本质上是激光切割对运动精度的要求比3D打印更为严格。3D打印挤出的线条相对较宽，激光聚焦后的刻线则细得多，同样幅度的偏移落在这条细线上，可能让边缘明显发毛。

研发新的技术迫在眉睫。

很长一段时间，控制组的人每天都在解决振动纹的问题，每天也都能看到振动纹在减少、调效在进步，但又发现始终有振动纹无法被彻底解决。

激光上的振动纹问题，如同往湖面扔下一枚石子，最先激起的涟漪是足够明显的问题，定位到原因解决后，会发现石子带来的震动还在继续，大涟漪延宕掩藏住的小涟漪，会一圈又一圈的出现.......

R1最初开模在2月份，振动补偿团队调试到8月，中途公司内部所有技术大佬都来看过。

主动振动补偿

最难的时候，牛巍一度想过放弃解决部分振动纹的问题，降低雕刻的速度，“心里又有点不甘，毕竟已经做到这个程度了；而且如果降速会让用户的加工时间变得非常长，明明可以快速得到的东西，却要等很久。想到这里就觉得不是特别甘心。”

硬氪了解到，目前在保证精度的同时，R1的雕刻速度比同价位的激光切割机快70%。

更重要的是，在R1这代产品积累的自动补偿技术，既拓宽了拓竹在该项技术里的护城河，也会被反哺运用到3D打印机的产品中。在人们熟知的MakerWorld账户共用、Bambu Suite工作流沿用之外，这些技术也在讲述着一套同源共生的叙事。

画框及花瓣由激光切割而成

跟所有硬件产品一样，在R1的研发过程里，很少有能捕捉到戏剧性的时刻，多的是略显枯燥的故事。比如，他们会让R1坐在车里从深圳到新疆跑个来回，只为了解决长途运输造成的摄像头定位偏差问题；发现头发上残留的木材切割烟味后，他们想方设法思考要如何在有限的空间里，解决排烟积烟的问题......

创造在前台的呈现是浪漫的，是激光管上面半透明、充满科技感的外壳，是创作者用激光结合3D打印，做出的破框而出的梵高向日葵。创造在后台也是枯燥的，是工程师们绞尽脑汁的测试与调整，是定位过的一个又一个问题，是电流信号终于对准激光光束的瞬间。

访谈进行到尾声时，硬氪问牛巍：“你觉得整个过程有趣吗？”

“有趣。”他很快回答。

它不过是刚刚开始，创造也是。