Dialog mit dem Produktmanager des Bambu Lab R1: Wenn alle an der Kreation teilnehmen

Alle sind an der Schöpfung beteiligt – das ist ein großer, etwas ferner Traum. In gewisser Hinsicht ist es auch der höchste Zustand, den Maker-Werkzeuge anstreben.

Für Liebhaber handwerklicher Kreativität ist die Gegenwart das goldene Zeitalter der Schöpfung. Bis Ende 2025 verfügte die Plattform für kreative Waren Etsy über etwa 5,6 Millionen aktive Verkäufer; darunter sind sowohl Liebhaber, die gelegentlich ihre Werke verkaufen, als auch Händler, die dies zu ihrem Beruf gemacht haben. Der Verbrauchermarkt boomt ebenfalls: Der Anteil privater Nutzer von 3D-Druckern in China ist von weniger als 20 % im Jahr 2023 auf 45 % im Jahr 2025 gestiegen.

Der erste Schritt zur Verwirklichung des Traums besteht darin, die Werkzeuge für die „Schöpfung“ zu schaffen

Auf Kickstarter tauchen ständig neue Crowdfunding-Projekte für Maker-Werkzeuge auf: von 3D-Druckern, Lasergravierern, Laserschweißgeräten und UV-Druckern bis hin zu CNC, von additiver Fertigung und subtraktiver Fertigung bis hin zu Tintenstrahldrucktechnologien. Diese industriellen Technologien, die ihren Ursprung im letzten Jahrhundert haben, scheinen alt und veraltet zu sein, wurden von Generationen von Ingenieuren umgestaltet und von chinesischen Gründern entdeckt und weiterentwickelt. Maker-Werkzeuge sind nicht länger Spielzeuge für wenige Menschen; alle Werkzeuge zielen darauf ab, die Umsetzung von Kreativität einfacher zu machen.

In der heutigen Hardware-Branche ist „Schöpfung“ offensichtlich eine prächtige Fantasie. Fleißige chinesische Gründer haben alle Bereiche, in denen Hardware hergestellt werden kann, bereits durchprobiert, und der „iPhone“-Moment scheint unerreichbar. Meistens suchen sie wie Asketen nach Problemen, lösen sie und iterieren die Produkte ständig weiter – es gibt keine optimale Lösung, sondern nur eine immer bessere.

Zweifellos ist Hardware eine anstrengende Aufgabe.

Trotzdem kann Niu Wei, Produktmanager von Bambu Lab R1, immer noch den Spaß an der „Schöpfung“ spüren. Zum Beispiel hat das Team zur Lösung des Problems der automatischen Lichtjustierung den Sensor selbst entwickelt. Als die mehreren elektrischen Signale dieses Sensors ständig mit der Laserposition übereinstimmten, hatten alle das Gefühl, dass „die Arbeit nicht umsonst war“.

Natürlich muss er auch den Schmerz der „Schöpfung“ ertragen. Als die Schwingungskompensationstechnologie von Bambu Lab, die bei 3D-Druckern eine Spitzenposition einnimmt, nicht reibungslos auf das R1 übertragen werden konnte, verbrachten sie ein halbes Jahr damit, jede Woche eine neue Version des Entwurfs zu erstellen. Große Probleme verdeckten kleine Probleme, und es tauchten ständig neue Probleme auf, sodass das gesamte Unternehmen zusammenarbeiten musste, um die Schwierigkeiten zu überwinden.

Bambu Lab R1

Am 22. September veröffentlichte Bambu Lab das R1 mit CO₂-Lichtquelle. Der Laser ist nicht länger nur ein optionales Modul auf 3D-Druckern, sondern wird zu einem eigenständigen Produkt.

Dies ist ein Produkt, das gleichzeitig Erwartungen und Zweifeln ausgesetzt ist. Bambu Lab erweitert zum ersten Mal seine Grenzen der „Schöpfung“ auf Produkte außerhalb des 3D-Drucks.

Lasergeräte sind keine neuartige Produktkategorie, sie haben eine lange Geschichte im industriellen Bereich und es gibt eine große Anzahl verwandter Unternehmen. Im Verbraucherbereich zeigt das Prospekt von xTool, dass es in den ersten neun Monaten des Jahres 2025 nach GTV 47 % des globalen Marktes für Desktop-Lasergravier- und -schneidgeräte einnimmt.

Ende letzten Jahres reagierte Bambu Lab auf die Frage, ob es Produkte außerhalb des 3D-Drucks entwickeln würde. Gründer Tao Ye antwortete in einem Interview mit „LatePost“ sehr zurückhaltend: „Man handelt, um die Nutzer zufriedenzustellen, nicht um eine eigene Vorstellung zu verwirklichen.“

Additive Fertigung und subtraktive Fertigung scheinen völlig entgegengesetzte technische Logiken zu sein, aber wenn man zum Schreibtisch des Nutzers zurückkehrt, sind sie nur Maker-Werkzeuge, die verschiedene Schritte abdecken.

Wird das R1 also die bewährte Produktmethode von Bambu Lab aus dem 3D-Druckmarkt übernehmen, oder wird es herausfinden, dass die Laserbearbeitung eine ganz andere Lösung erfordert?

Die Antwort ist beides zugleich.

1. Ausgehend von einem ungelösten Schmerzpunkt

Als erfahrener Mitarbeiter, der an der Entwicklung des H2D-Lasers beteiligt war, war Niu Wei voller Zuversicht, als er dem R1-Projektteam beitrat – selbst wenn fast die Hälfte der Teammitglieder Neulinge oder Absolventen waren.

Schließlich sind sie genau wie Bambu Lab zu Beginn bei 3D-Druckern gut darin, die „Schmerzpunkte“ der Nutzer zu erkennen.

Nachdem sie alle bekannten und unbekannten Geräte durchsucht hatten, entdeckten sie ein sehr präsentes, aber noch ungelöstes Problem bei CO₂-Laserschneidgeräten: die Lichtjustierung.

CO₂-Laser können eine große Anzahl von Materialien schneiden, darunter Holz, Papier, Leder, Textilien und Acryl, und sie sind eine gängige Lösung für das Schneiden und Gravieren von Nichtmetallen.

Aber der Schritt der Lichtjustierung hat viele Anfänger, die das Gerät zum ersten Mal verwenden, vor Schwierigkeiten gestellt.

Der CO₂-Laser arbeitet mit einem räumlichen Lichtführungskonzept: Das Laserröhrchen ist an einer Seite des Geräts befestigt, und der Strahl wird mehrmals über Spiegel umgelenkt, bevor er in den ständig beweglichen Schneidkopf eintritt.

Wenn das Gerät transportiert wird oder lange in Betrieb ist, kann sich der Winkel der Linsen geringfügig verändern.

Der Strahl scheint in der Nähe ausgerichtet zu sein, kann aber am Schneidkopf von der Eintrittsöffnung abweichen, was zu einer Verringerung der Schneidleistung führt und im schlimmsten Fall sogar keine normale Laserausgabe mehr ermöglicht. Das ist der Grund, warum viele CO₂-Lasergeräte häufig eine Lichtjustierung erfordern.

Laut Hard-Kern wird bei der Lichtjustierung herkömmlicher CO₂-Laserschneider normalerweise Klebeband an der Testposition des Spiegelhalters angebracht, der Laser gibt kurzzeitig Licht ab, anhand der Brandspuren auf dem Papier wird der Auftreffpunkt des Strahls bestimmt, und danach wird der Umlenkspiegel eingestellt. Einige Modelle sind zudem mit einem sichtbaren roten Anzeigelicht ausgestattet, damit der Nutzer die Position des Lichtflecks beobachten kann; aber es muss trotzdem sichergestellt werden, dass der rote Punkt mit dem tatsächlichen Auftreffpunkt des Lasers übereinstimmt.

Für Anfänger dauert dieser Prozess oft fast eine Stunde.

In der Produktbeschreibung des R1 schreibt Bambu Lab, dass dieses Produkt mit seiner exklusiven automatischen Laserjustiertechnologie ausgestattet ist. Genauer gesagt hat Bambu Lab einen Lichtweg-Kalibrierungssensor mit Fadenkreuz entwickelt. Wenn der Kalibrierungssensor am Laserkopf angebracht ist, kann die Kalibrierung mit einem einzigen Klick gestartet werden. Das R1 liest den Strahl auf dem Fadenkreuz, erkennt die Abweichung des Lichtwegs und korrigiert sie, sodass der Vorgang innerhalb einer Minute abgeschlossen ist.

Automatische Lichtweg-Kalibrierung

Was nur wenige wissen: Dieser Lichtweg-Kalibrierungssensor mit Fadenkreuz wurde von Bambu Lab im eigenen Haus selbst entwickelt.

Sie haben viele Lösungen in Betracht gezogen. Die zuerst in Betracht gezogene CCD-Lösung ist sehr teuer und wird hauptsächlich in wissenschaftlichen Szenarien eingesetzt, sodass sie für Verbrauchergeräte nicht praktikabel ist. Die Entwicklung des Lichtwegsensors von Grund auf wurde zu einer notwendigen Lösung.

Aber für Bambu Lab ist das nichts Neues. Bei der Entwicklung von 3D-Druckern haben sie zuvor bereits mehrere Komponenten selbst entworfen.

Rückblickend auf den Prozess der „selbst entwickelten Sensoren“ beschreibt Niu Wei ihn als komplex und einfach zugleich: „Genau so, wie es in Lehrbüchern steht, wie man Sensoren herstellt.“ Das Suchen nach geeigneten Sensormaterialien, die Festlegung der Sensorstruktur, die Entwicklung der nachgeschalteten Modulationsschaltung...

Die größte Herausforderung lag in der Auswahl des Sensormaterials. Nachdem die CCD-Lösung und andere ausgeschlossen wurden, kam das Projekt eine Zeit lang zum Stillstand. Also bat Niu Wei in der Forschungs- und Entwicklungsgruppe des Unternehmens um Hilfe und erhielt schnell eine Antwort: Ein Kollege hatte bei der Entwicklung eines anderen Produkts versehentlich mit einem Laserpointer auf ein bestimmtes Material geleuchtet, woraufhin ein elektrisches Signal erzeugt wurde.

Aber die Herausforderungen folgten erst danach.

Nachdem die Idee für die Materialauswahl gefunden war, konnte die Lösung schnell getestet werden, aber die Massenproduktion ließ sich nicht überstürzen. Als Niu Wei die ersten gefertigten Sensoren erhielt, hatten einige kein Signal, andere Kabel brachen direkt in seinen Händen. Sie verbrachten danach viel Zeit damit, die Produktionsprobleme der Sensoren zu optimieren.

Während des gesamten Entwicklungsprozesses des R1 ist die selbst entwickelte Sensorentwicklung das „spaßigste“ Ereignis in Niu Weis Erinnerung. Als er sah, wie die mehreren Signale des Sensors Stück für Stück mit dem Laser übereinstimmten und die Signalqualität immer besser wurde, hatten alle das Gefühl, dass die Arbeit nicht umsonst war. „Wir alle wollen etwas Kreatives schaffen.“

In einer Zeit, in der mehr Wert auf die Gravurgeschwindigkeit und die Bearbeitungsfläche gelegt wird, ist die selbst entwickelte Sensorentwicklung nicht die kostengünstigste Maßnahme, keine zwingende Anforderung an die Parameter und nicht mehr als ein Pluspunkt.

„Für Bambu Lab ist ein Produkt ungeeignet, wenn es die automatische Lichtjustierung nicht realisieren kann“, sagte Niu Wei zu Hard-Kern.

Gehen wir fünf Jahre zurück, in der Nacht vor der Veröffentlichung des X1 durch Bambu Lab glaubte niemand, dass die automatische Niveauanpassung bei 3D-Druckern unbedingt erforderlich ist.

2. Wiederverwenden, aber nicht nur wiederverwenden

In gewisser Hinsicht hat die automatische Schwingungskompensationstechnologie von Bambu Lab, die bei 3D-Druckern eingesetzt wird, die Erwartungen der Nutzer an die gesamte Branche verändert: Stabile, konsistente Druckergebnisse werden allmählich von einem Ergebnis nach wiederholter Einstellung zu etwas, das das Gerät von selbst leisten sollte.

Auch Lasergeräte stehen vor diesem Problem. Obwohl additive Fertigung und subtraktive Fertigung einerseits Material aufbauen und andererseits Material abtragen, treten beide bei schnellen Bewegungen auf das gleiche Problem zu: Wenn der Werkzeugkopf entlang der X- und Y-Achse schnell fährt und plötzlich stoppt oder die Richtung ändert, können der Querbalken und der Werkzeugkopf durch Trägheit geringfügige Schwingungen erzeugen. Bei 3D-Druckern hinterlassen Resonanzen Wellen auf der Oberfläche des Modells; bei Laserschneidern vergrößern Resonanzen die Bearbeitungsfehler.

Anfangs glaubte das R1-Team, dass dieses Problem nicht schwer zu lösen sei – man müsse nur die automatische Schwingungskompensation von 3D-Druckern auf den Laserschneider übertragen, was zu den Kernkompetenzen von Bambu Lab gehört.

Als die Anzahl der Gravurproben im Verlauf der Experimente zunahm, stellten sie fest: Die auf Lasergeräte übertragene automatische Kompensationstechnologie konnte die Produktanforderungen nicht vollständig erfüllen.

Das liegt im Wesentlichen daran, dass die Laserschneidung strengere Anforderungen an die Bewegungsgenauigkeit stellt als der 3D-Druck. Die beim 3D-Druck extrudierten Linien sind relativ breit, während die nach der Fokussierung des Lasers erzeugten Gravurlinien viel dünner sind. Eine Abweichung gleicher Größe kann bei dieser dünnen Linie zu deutlich ausgefransten Kanten führen.

Die Entwicklung einer neuen Technologie ist dringend erforderlich.

Lange Zeit haben die Mitarbeiter der Steuerungsgruppe jeden Tag das Problem der Schwingungslinien gelöst. Jeden Tag konnten sie sehen, dass die Schwingungslinien abnahmen und die Effizienz der Einstellung sich verbesserte, aber sie stellten fest, dass einige Schwingungslinien nie vollständig beseitigt werden konnten.

Das Problem der Schwingungslinien bei Lasern ist wie das Werfen eines Steins auf einen See: Die ersten erzeugten Wellen sind ein ausreichend deutliches Problem. Nachdem man die Ursache gefunden und behoben hat, stellt man fest, dass die durch den Stein erzeugte Erschütterung andauert, und die kleinen Wellen, die von den großen Wellen verdeckt werden, tauchen immer wieder auf...

Die erste Form für das R1 wurde im Februar hergestellt, und das Team für Schwingungskompensation arbeitete bis August an der Einstellung. Zwischendurch besuchten alle technischen Experten des Unternehmens das Projekt.

Aktive Schwingungskompensation

In der schwierigsten Zeit dachte Niu Wei einmal daran, die Probleme einiger Schwingungslinien nicht zu lösen und die Gravurgeschwindigkeit zu senken. „Aber ich war nicht bereit, aufzugeben, schließlich haben wir es schon so weit gebracht; und wenn wir die Geschwindigkeit senken, würde die Bearbeitungszeit der Nutzer sehr lang werden. Man könnte das Ergebnis schnell erhalten, muss aber lange warten. Wenn ich daran denke, bin ich nicht bereit, das hinzunehmen.“

Laut Hard-Kern ist die Gravurgeschwindigkeit des R1 derzeit unter Beibehaltung der Genauigkeit um 70 % höher als die von Laserschneidern in derselben Preisklasse.

Noch wichtiger ist, dass die automatische Kompensationstechnologie, die mit dem R1 entwickelt wurde, nicht nur die Wettbewerbsvorteile von Bambu Lab in diesem Bereich erweitert, sondern auch auf 3D-Drucker angewendet wird. Neben den bekannten gemeinsamen Konten bei MakerWorld und der fortgesetzten Nutzung des Bambu Suite-Arbeitsablaufs erzählen diese Technologien auch eine Geschichte von gemeinsamer Herkunft und gegenseitiger Unterstützung.