Gespräch mit dem Produktmanager des Bambu Lab R1: Wenn alle an der Schöpfung teilnehmen
Alle beteiligen sich an der Schöpfung – das ist ein großer, etwas ferner Traum. In gewisser Weise ist es auch der ultimative Zustand, den Maker-Werkzeuge anstreben.
Für Liebhaber handwerklicher Kreativität ist die Gegenwart das goldene Zeitalter der Schöpfung. Bis Ende 2025 verfügte die Plattform für kreative Waren Etsy über rund 5,6 Millionen aktive Verkäufer; darunter sind sowohl Liebhaber, die gelegentlich ihre Werke verkaufen, als auch Händler, die dies zu ihrem Beruf gemacht haben. Auch der Verbrauchermarkt boomt: Der Anteil der privaten Nutzer von 3D-Druckern in China ist von weniger als 20 % im Jahr 2023 auf 45 % im Jahr 2025 gestiegen.
Der erste Schritt zur Verwirklichung des Traums besteht darin, die Werkzeuge für die „Schöpfung“ zu schaffen
Auf Kickstarter tauchen immer wieder Crowdfunding-Projekte für Maker-Werkzeuge auf: von 3D-Druckern, Lasergraviermaschinen, Laserschweißgeräten und UV-Druckern bis hin zu CNC-Geräten, von additiver Fertigung, subtraktiver Fertigung bis hin zu Tintenstrahldrucktechnologien. Diese industriellen Technologien, die ihren Ursprung im letzten Jahrhundert haben, wirken alt und veraltet, werden aber von Generation zu Generation von Ingenieuren umgestaltet und von chinesischen Gründern entdeckt und erschlossen. Maker-Werkzeuge sind nicht mehr Spielzeuge für eine kleine Gruppe, alle Werkzeuge zielen darauf ab, die Umsetzung von Kreativität einfacher zu machen.
In der heutigen Hardware-Branche ist „Schöpfung“ offensichtlich eine prächtige Fantasie. Fleißige chinesische Gründer haben alle Bereiche ausprobiert, in denen Hardware hergestellt werden kann, und der „iPhone-Moment“ erscheint unerreichbar. Meistens suchen sie wie Asketen nach Problemen, lösen sie, iterieren die Produkte ständig weiter – es gibt keine optimale Lösung, nur eine immer bessere.
Zweifellos ist die Hardware-Entwicklung eine mühsame Arbeit.
Trotzdem kann Niu Wei, Produktmanager des Bambu R1, immer noch den Spaß an der „Schöpfung“ spüren. Zum Beispiel hat das Team zur Lösung des Problems der automatischen Dimmung den Sensor selbst entwickelt. Als die mehreren elektrischen Signale dieses Sensors immer wieder mit der Laserposition übereinstimmten, hatten alle das Gefühl, dass die Arbeit nicht umsonst war.
Natürlich musste er auch den Schmerz der „Schöpfung“ ertragen. Als die überlegene Vibrationskompensationstechnologie von Bambu bei 3D-Druckern nicht problemlos auf dem R1 übertragen werden konnte, verbrachten sie ein halbes Jahr, entwickelten jede Woche eine neue Lösung, große Probleme verdeckten kleine Probleme, Probleme tauchten nacheinander auf, sodass das gesamte Unternehmen zusammengezogen wurde, um die Schwierigkeiten zu überwinden.
Bambu R1
Am 22. September veröffentlichte Bambu das R1 mit CO₂-Lichtquelle. Der Laser ist nicht mehr nur ein optionales Modul auf 3D-Druckern, sondern wird zu einem eigenständigen Produkt.
Dies ist ein Produkt, das gleichzeitig Erwartungen und Zweifeln ausgesetzt ist, Bambu erweitert erstmals seine „Schöpfungsgrenze“ auf Produkte außerhalb des 3D-Drucks.
Lasermaschinen sind keine neue Produktkategorie, sie haben eine lange Geschichte im industriellen Bereich, es gibt eine große Anzahl verwandter Unternehmen. Im Verbraucherbereich zeigt das Prospekt von xTool, dass es in den ersten neun Monaten des Jahres 2025 nach GTV 47 % des globalen Marktes für Desktop-Lasergravur- und Schneidgeräte einnimmt.
Ende letzten Jahres hat Bambu auf die Frage reagiert, ob es Produkte außerhalb des 3D-Drucks entwickeln wird. Der Gründer Tao Ye antwortete in einem Interview mit „LatePost“ sehr zurückhaltend: „Man tut es, um die Nutzer zufriedenzustellen, nicht um eine eigene Vorstellung zu verwirklichen.“
Additive und subtraktive Fertigung scheinen völlig entgegengesetzte technische Logiken zu sein, aber wenn sie auf den Schreibtisch des Nutzers zurückkehren, sind sie nur Maker-Werkzeuge, die verschiedene Schritte erfüllen.
Wird das R1 also die von Bambu im 3D-Druckmarkt bewährte Produktmethodik übernehmen, oder wird es feststellen, dass die Laserverarbeitung eine andere Lösung erfordert?
Die Antwort ist eine Mischung aus beidem.
1. Beginn mit einem ungelösten Schmerzpunkt
Als erfahrener Mitarbeiter, der an der Entwicklung des H2D-Lasers beteiligt war, war Niu Wei voller Zuversicht, als er dem R1-Projektteam beitrat, auch wenn fast die Hälfte der Teammitglieder Neulinge und Neueinsteiger von Universitäten waren.
Schließlich sind sie, genau wie Bambu zu Beginn bei 3D-Druckern, gut darin, die „Schmerzpunkte“ der Nutzer zu entdecken.
Nachdem sie alle bekannten und unbekannten Maschinen durchsucht hatten, entdeckten sie ein sehr auffälliges, aber noch nicht gelöstes Problem bei CO₂-Laserschneidgeräten – die Lichtjustierung.
CO₂-Laser können eine Vielzahl von Materialien schneiden, darunter Holz, Papier, Leder, Textilien und Acryl, es ist eine gängige Lösung für das Schneiden und Gravieren von Nichtmetallen.
Aber der Schritt der Lichtjustierung hat viele Anfänger, die das Gerät erstmals verwenden, vor Probleme gestellt.
Der CO₂-Laser arbeitet mit einem räumlichen Lichtführungssystem: Das Laserröhrchen ist an einer Seite des Gehäuses befestigt, der Strahl muss mehrmals über Spiegel umgelenkt werden, bevor er in den sich bewegenden Schneidkopf eintritt.
Wenn das Gerät transportiert wurde oder lange Zeit in Betrieb ist, kann sich der Winkel der Spiegel geringfügig verändern.
Der Strahl scheint in der Nähe ausgerichtet zu sein, kann aber am Schneidkopf von der Eintrittsöffnung abweichen, was zu einer Verringerung der Schneidleistung führt und im schlimmsten Fall sogar dazu, dass kein Laser mehr austritt. Das ist der Grund, warum viele CO₂-Lasergeräte häufig justiert werden müssen.
Wie Hard-Krypton erfuhr, wird bei der Justierung herkömmlicher CO₂-Laserschneidgeräte normalerweise Klebeband an der Testposition des Spiegelhalters angebracht, der Laser wird kurz eingeschaltet, die Position des Strahls wird anhand der Brennspuren auf dem Papier beurteilt, und dann werden die Umlenkspiegel justiert. Einige Modelle sind mit einem sichtbaren roten Anzeigelicht ausgestattet, um dem Nutzer die Beobachtung der Position des Lichtflecks zu erleichtern. Es muss aber trotzdem sichergestellt werden, dass der rote Punkt mit der tatsächlichen Position des Laserstrahls übereinstimmt.
Für Anfänger kann dieser Prozess fast eine Stunde dauern.
In der Produktbeschreibung des Bambu R1 steht, dass diese Generation mit der exklusiven automatischen Laserjustiertechnologie ausgestattet ist. Genauer gesagt hat Bambu einen Lichtweg-Kalibrierungssensor mit Fadenkreuz entwickelt. Nachdem der Kalibrierungssensor am Laserkopf installiert ist, kann die Kalibrierung mit einem einzigen Klick gestartet werden. Das R1 liest den Strahl auf dem Fadenkreuz, erkennt die Abweichung des Lichtwegs und korrigiert sie, der gesamte Vorgang ist innerhalb von 1 Minute abgeschlossen.
Automatische Lichtweg-Kalibrierung
Kaum bekannt ist, dass dieser Lichtweg-Kalibrierungssensor mit Fadenkreuz intern von Bambu selbst entwickelt und hergestellt wurde.
Sie haben viele Lösungen in Betracht gezogen. Die zuerst in Betracht gezogene CCD-Lösung war sehr teuer und wurde hauptsächlich in wissenschaftlichen Forschungsszenarien verwendet, es war nicht realistisch, sie auf Verbrauchergeräte zu übertragen. Die Entwicklung des Lichtwegsensors von Grund auf wurde zur notwendigen Lösung.
Aber für Bambu war das nichts Neues. Bei der früheren Entwicklung von 3D-Druckern haben sie bereits mehrere Komponenten selbst entworfen.
Rückblickend auf den Prozess der „selbst entwickelten Sensoren“ beschreibt Niu Wei ihn als komplex und einfach zugleich: „Genau so, wie es in Lehrbüchern gelehrt wird, wie man Sensoren herstellt.“ Das Suchen nach geeigneten Sensormaterialien, die Festlegung der Sensorstruktur, die Gestaltung der nachgeschalteten Modulationsschaltung...
Die größte Variable war die Auswahl des Sensormaterials. Nachdem die CCD-Lösung und andere Optionen ausgeschlossen wurden, stockte der Fortschritt eine Zeit lang. Also bat Niu Wei in der Entwicklungsgruppe des Unternehmens um Hilfe, und erhielt bald eine Antwort: Ein Kollege hatte bei der Entwicklung eines anderen Produkts versehentlich mit einem Laserpointer auf ein bestimmtes Material gestrahlt, und dabei war ein elektrisches Signal aufgetreten.
Aber die Herausforderung lag noch vor ihnen.
Nachdem die Idee für das Material gefunden war, konnte die Lösung schnell validiert werden, aber die Massenproduktion ließ sich nicht überstürzen. Als Niu Wei die ersten hergestellten Sensoren erhielt, hatten einige kein Signal, andere Drähte brachen direkt in seinen Händen, sie verbrachten viel Zeit damit, die Herstellungsprobleme des Sensors zu optimieren.
Während des gesamten Entwicklungsprozesses des R1 wurde der selbst entwickelte Sensor zu dem „spaßigsten“ Erlebnis in Niu Weis Erinnerung. Als er sah, wie die mehreren Signale des Sensors Stück für Stück mit dem Laser übereinstimmten und die Signalqualität immer besser wurde, hatten alle das Gefühl, dass die Arbeit nicht umsonst war. „Wir wollen etwas Kreatives schaffen.“
In der heutigen Zeit, in der mehr Wert auf die Gravurgeschwindigkeit und die Bearbeitungsfläche gelegt wird, ist die selbst entwickelte Sensorlösung nicht die kostengünstigste Option, keine zwingende Anforderung für die Parameter, sondern nur ein Pluspunkt.
„Für Bambu ist ein Produkt ungeeignet, wenn es die automatische Lichtjustierung nicht realisieren kann“, sagte Niu Wei zu Hard-Krypton.
Vor fünf Jahren, in der Nacht vor der Markteinführung des Bambu X1, dachte niemand, dass die automatische Nivellierung bei 3D-Druckern eine Notwendigkeit ist.
2. Wiederverwendung und mehr als nur Wiederverwendung
In gewisser Weise hat die automatische Vibrationskompensationstechnologie von Bambu bei 3D-Druckern die Erwartungen der Nutzer an die gesamte Branche verändert: Stabile, konsistente Druckergebnisse werden allmählich nicht mehr zu einem Ergebnis nach wiederholter Einstellung, sondern zu etwas, das das Gerät von selbst leisten sollte.
Lasermaschinen stehen vor dem gleichen Problem. Obwohl additive Fertigung Material aufbaut und subtraktive Fertigung Material entfernt, stoßen beide bei schnellen Bewegungen auf das gleiche Problem: Wenn der Werkzeugkopf sich schnell entlang der X- und Y-Achse bewegt und plötzlich stoppt oder die Richtung ändert, können der Querträger und der Werkzeugkopf durch Trägheit geringfügige Vibrationen erzeugen. Bei 3D-Druckern hinterlassen Resonanzen Wellen auf der Oberfläche des Modells. Bei Laserschneidern verstärken Resonanzen die Bearbeitungsfehler.
Anfangs dachte das R1-Team, dass dieses Problem nicht schwer zu lösen sei, es gehe nur darum, die automatische Vibrationskompensation von 3D-Druckern auf den Laserschneider zu übertragen – das ist die Kernkompetenz von Bambu.
Als die Anzahl der Gravurproben im Laufe der Experimente zunahm, stellten sie fest: Die auf Lasermaschinen übertragene automatische Kompensationstechnologie konnte die Produktanforderungen nicht vollständig erfüllen.
Im Wesentlichen sind die Anforderungen der Laserschneidung an die Bewegungsgenauigkeit strenger als beim 3D-Druck. Die extrudierten Linien beim 3D-Druck sind relativ breit, die durch den fokussierten Laser erzeugten Gravurlinien sind viel dünner. Die gleiche Abweichung auf dieser dünnen Linie kann dazu führen, dass die Kanten deutlich rau werden.
Die Entwicklung einer neuen Technologie war dringend erforderlich.
Lange Zeit haben die Mitarbeiter der Steuergruppe jeden Tag das Problem der Vibrationsspuren gelöst, sie sahen jeden Tag, dass die Vibrationsspuren abnahmen und die Effizienz der Einstellung sich verbesserte, aber sie stellten fest, dass es immer noch Vibrationsspuren gab, die nicht vollständig beseitigt werden konnten.
Das Problem der Vibrationsspuren auf dem Laser ist wie ein Stein, der in einen See geworfen wird: Die ersten Wellen sind ein ausreichend deutliches Problem. Nachdem die Ursache gefunden und das Problem gelöst wurde, stellt man fest, dass die durch den Stein verursachte Vibration andauert, die kleinen Wellen, die von den großen Wellen verdeckt wurden, tauchen immer wieder auf...
Die erste Form des R1 wurde im Februar hergestellt, das Team für Vibrationskompensation arbeitete bis August an der Einstellung, in der Zwischenzeit kamen alle technischen Experten des Unternehmens vorbei, um zu helfen.
Aktive Vibrationskompensation
In der schwierigsten Zeit dachte Niu Wei einmal daran, die Lösung einiger Vibrationsspuren aufzugeben und die Gravurgeschwindigkeit zu verringern. „Aber ich war unzufrieden, schließlich haben wir es bis zu diesem Punkt geschafft. Außerdem würde eine verringerte Geschwindigkeit die Bearbeitungszeit der Nutzer sehr lang machen. Man könnte das Ergebnis schnell bekommen, muss aber lange warten. Wenn ich daran denke, bin ich nicht zufrieden.“
Wie Hard-Krypton erfuhr, ist die Gravurgeschwindigkeit des R1 bei gleichbleibender Genauigkeit um 70 % schneller als die von Laserschneidern in der gleichen Preisklasse.
Noch wichtiger ist, dass die automatische Kompensationstechnologie, die mit der R1-Produktgeneration entwickelt wurde, nicht nur den Schutzschild von Bambu in diesem Technologiebereich erweitert, sondern auch wieder auf 3D-Druckerprodukte angewendet wird. Neben dem gemeinsamen Nutzung des bekannten MakerWorld-Kontos und der Fortführung des Bambu Suite-Arbeitsablaufs erzählen diese Technologien auch eine Geschichte von gemeinsamer Herkunft und gegenseitiger Unterstützung.
