Humanoide Roboter gehen "zur Arbeit in Fabriken" – wie weit ist diese Entwicklung inzwischen gekommen?
Humanoide Roboter ziehen in Fabriken ein, um zu arbeiten – das sogenannte „Erste Jahr“ wurde bereits mehrmals ausgerufen, aber die wahre Liste der Schwierigkeiten wird selten vollständig aufgelistet: Die Erfolgsrate muss über 99 % liegen, der Takt darf die Produktionslinie nicht behindern, die kontinuierliche Betriebslebensdauer einer geschickten Hand beträgt nur wenige Wochen, und die Datenlücke ist bis zu hundertfach groß. Von der Laborvalidierung über die Echtzeitausbildung, den regulären Einsatz, die skalierbare Vervielfältigung bis zum geschlossenen Geschäftsmodell liegen fünf Schritte dazwischen – welchen Schritt haben die schnellsten Vertreter der Branche eigentlich bereits erreicht?
Mit dieser Frage im Hinterkopf ist der Journalist des Science and Technology Innovation Board Daily kürzlich in das Foton Cummins Motorenwerk in Changping, Peking, eingetreten – einer der ersten humanoiden Roboter im Land, die jemals in Fabriken eingesetzt wurden; davor und danach führte der Journalist zahlreiche intensive Interviews auf der gerade zu Ende gegangenen Weltroboterkonferenz 2026 (WRC) und der zweiten Weltspiele der humanoiden Roboter durch. Die Fabrikhallen und die beiden Veranstaltungsorte zusammen liefern eine weit ehrlichere Antwort als die Erzählung vom „Ersten Jahr“. Heute ist das Problem, dass Roboter „arbeiten können“, bereits gelöst, die Phase, in der sie „jeden Tag arbeiten“, hat gerade erst begonnen, und niemand hat es bisher geschafft, die Rechnung wirtschaftlich rentabel zu gestalten. Von den fünf Schritten vom Labor zum geschlossenen Geschäftsmodell haben die schnellsten chinesischen Roboterhersteller ein ganzes Jahr gebraucht, um den zweiten Schritt zu absolvieren, und stehen nun vor der Tür zum dritten Schritt.
Der „neue Arbeiter“ in einem Motorenwerk
In der Fabrik von Foton Cummins werden AGV-Fahrzeuge bereits in großem Umfang eingesetzt, Zylinderblöcke und Zylinderköpfe werden mittels Laser-SLAM-Navigation transportiert. Aber der eigentliche Schmerzpunkt liegt im „letzten Meter“: Das Heben und Transportieren von Materialien vom Materialwagen zum Regal hatte bisher keine ausgereifte flexible Lösung – bei herkömmlichen Spezialmaschinen muss der Greifer ausgetauscht werden, sobald der Materialkasten gewechselt wird. Für das Entstapeln, den Transport und das Einlagern sind mehrere Geräte für unterschiedliche Aufgaben zuständig, und Produktionslinien mit vielen Varianten und kleinen Losen fehlt es vor allem an Flexibilität. Es wird angenommen, dass dies der grundlegende Grund ist, warum die Fabrik humanoide Roboter und Rad-Arm-Roboter ausgewählt hat.
Wie der Journalist des Science and Technology Innovation Board Daily vor Ort erfuhr, werden der zweibeinige Roboter Tiangong 2.0 und der Rad-Arm-Roboter Tianyi 2.0 des Pekinger Innovationszentrums für humanoide Roboter seit fast einem Jahr in der Fabrik getestet. Sie sind auch die ersten humanoiden Roboter im Land, die direkt von dem Wettkampf in die Fabrik eingezogen sind: Foton Cummins schlug auf der ersten Wettkampf zwei industrielle Testszzenarien vor, nämlich den Materialtransport und die Sortierung von Materialien für Ein- und Auslassventile, nach dem Wettkampf haben die beiden Seiten schnell die Umsetzung vorangetrieben.
Bei der Auswahl des Pekinger Teams für humanoide Roboter hat die Fabrik gründliche Vorarbeiten geleistet. Laut Huang Yunbao, dem zuständigen Verantwortlichen von Foton Cummins, der dem Journalisten des Science and Technology Innovation Board Daily berichtete, hat die Fabrik während der Voruntersuchungen alle öffentlichen Parameter, Stabilitäts- und Zuverlässigkeitsdaten von Figure durchgesehen und erste Gespräche mit allen führenden Unternehmen für Embodied Intelligence im Inland geführt. Schließlich wurde das Pekinger Innovationszentrum für humanoide Roboter nach Maßgabe der Szenenübereinstimmung, der Kooperationsbereitschaft und der Fähigkeit zur Umsetzung ausgewählt.
Der genannte Verantwortliche erläuterte, dass die beiden Roboter autonom ohne Personal arbeiten, das gesamte Gerät wird nicht individuell angepasst, der Körper behält die Laborversion bei, und nur zwei Sätze von Endgreifern werden für die Arbeitsbedingungen entwickelt: Der schmale Greifer eignet sich für enge Lagerplätze mit nur zwei bis drei Zentimetern Spielraum zwischen dem Materialkasten und dem Regal, der hakenförmige Greifer hat eine höhere Tragfähigkeit und deckt Materialkästen mit über 15 Kilogramm ab. Das Ziel in der aktuellen Phase ist der Transport von Materialien mit 2 bis 5 Kilogramm, später wird die Leistung schrittweise auf mehr als zehn Kilogramm weiterentwickelt.
Die eigentliche Prüfung kommt von der alten Fabrik selbst: Die seit drei bis fünf Jahren im Einsatz befindlichen Regale sind verformt und geneigt, die erhabenen Strukturen auf dem Materialwagen lösen die Hindernisvermeidung des Laserradars aus. Bei verformten Regalen muss vorübergehend eine Aktion „Kasten schieben“ hinzugefügt werden, um sicherzustellen, dass der Materialkasten vollständig an seinem Platz liegt. Diese technischen Details, die im Labor nicht simuliert werden können, werden von den Entwicklern vor Ort Schritt für Schritt behoben. Heutzutage braucht Tianyi 2.0 weniger als vier Minuten, um sechs Umlaufkästen auf das Regal zu stellen, Tiangong 2.0 schafft einen Kasten in anderthalb Minuten, der Rhythmus passt bereits vorläufig zum Takt der Produktionslinie. Der zuständige Verantwortliche für die industrielle Anwendung des Pekinger Teams für humanoide Roboter erklärte dem Journalisten des Science and Technology Innovation Board Daily, dass die Kasten zerbrechliche Motorenkomponenten enthalten, und die Priorität des Roboters liegt auf „Stabilität“ statt auf „Geschwindigkeit“.
Dies alles wird durch die Zusammenarbeit von Groß- und Kleinhirn auf der Embodied-Intelligence-Plattform „Huisikaiwu“ unterstützt: Das embodied Großhirn erledigt das Verstehen, Zerlegen und Anordnen von Aufgaben auf der Grundlage großer Modelle und erzeugt eine vollständige Aufgabenkette. Das embodied Kleinhirn ist dafür verantwortlich, jeden Schritt der Aktion auszuführen.
Es ist bekannt, dass die direkteste Veränderung vor Ort darin besteht, dass „keine Lehre erforderlich ist“ – es ist nicht notwendig, jeden Materialkasten und jeden Lagerpunkt einzeln zu programmieren, es wird nur ein Beobachtungspunkt für den Materialhaufen festgelegt. Der Roboter nimmt die Gesamtsituation mit der Kamera an seinem Kopf wahr, und der Algorithmus wählt selbstständig den geeigneten Materialkasten zum Greifen und Transportieren aus. Vor der Umsetzung neuer Szenarien können zuerst Simulationstests mit dem Weltmodell durchgeführt werden, und erst wenn die Erfolgsrate den Standard erreicht, wird der Roboter in die Fabrik eingeführt, um den Einstellzyklus zu verkürzen. Alle Arten von Arbeitsbedingungen für Materialkästen, die auf der Produktionslinie von Foton Cummins gesammelt werden, werden auf der Plattform für Generalisierungstraining verwendet, und die spätere Umsetzung in neuen Fabriken kann schnell mit Low-Code-Methoden angepasst werden – dies ist ein entscheidender Schritt für die „übertragbare Erfahrung“.
Nach Ansicht von Huang Yunbao liegt der primäre Wert des Einsatzes von Robotern in Fabriken nicht darin, Personal zu ersetzen, sondern darin, die Schmerzpunkte der Ergonomie zu lösen – die Arbeiter von der schweren Arbeit des Bückens und des Transports von Materialien in hohen Positionen zu befreien. Zweitens wird ein Informationsflusskreislauf durch die Anbindung an das Betriebssystem der Fabrik gebildet, um die Fehlerrate bei der Montage zu senken und die Qualität der Motoren zu verbessern. Die Fabrik bewertet intelligente Geräte nur nach zwei Kriterien: Verbesserung der Qualität und Verbesserung der Arbeitsumgebung der Mitarbeiter.
Seine Einschätzung zu den Branchenengpässen ist relativ nüchtern: Akkulaufzeit, Tragfähigkeit und Positioniergenauigkeit sind drei harte Hindernisse. In der aktuellen Phase eignen sich Roboter nur für Stellen mit geringem Taktstress und lockeren Anforderungen an die Tragfähigkeit und Genauigkeit, und können einen menschlichen Arbeiter noch nicht vollständig ersetzen. Sein Rat an die Kollegen lautet nur neun Wörter: Kleine Schritte, schnelles Vorankommen, mutige Vorstellung, vorsichtige Überprüfung.
Die Zusammenarbeit der beiden Seiten wird weiter vertieft. Es ist bekannt, dass neben den vorhandenen Transportarbeitsplätzen noch mehrere offene Szenarien in der Fabrik vorhanden sind. Foton Cummins baut derzeit einen „Zukunftsarbeitsplatz“ für die Branche, bei dem humanoide Roboter eine wichtige Komponente sind.
Wenn man den „Einsatz in der Fabrik“ in fünf Schritte unterteilt – Laborvalidierung, Echtzeitausbildung, regulärer Einsatz, skalierbare Vervielfältigung und geschlossenes Geschäftsmodell – haben die beiden Roboter in Foton Cummins fast ein Jahr gebraucht und stehen nun an der Schwelle vom zweiten zum dritten Schritt. Dies gehört bereits zu den schnellsten Fortschritten im Inland.
Zu den Gedanken über den Einsatz von humanoiden Robotern in Fabriken sagte Huang Yunbao dem Journalisten: Die Zukunft ist bereits da.
Der Rausch der Produktionsmengen, die große Prüfung bei der Umsetzung
Kürzlich fanden zwei Branchenveranstaltungen nacheinander statt: Die zweite Weltspiele der humanoiden Roboter wurde abgeschlossen, 2056 Roboter absolvierten alle Wettbewerbsveranstaltungen, und der Arbeitsplatz für das Beladen von industriellen Montagelinien wurde zum zentralen Highlight. Auf der Weltroboterkonferenz 2026 stellten 373 Unternehmen 311 neue Produkte erstmals vor, und industrielle Szenarien für humanoide Roboter waren die absolute Hauptrolle. Die technologische Iteration auf Wettkampfplätzen und Ausstellungsständen nähert sich schnell den null-Fehler-Anforderungen echter Produktionslinien an.
Aber bis zum dritten Quartal 2025 stammten mehr als 70 % der Einnahmen von Unitree Robotics aus dem Bereich Forschung und Bildung, und industrielle Anwendungen machten nur 9 % aus.
„Nur wenige humanoide Roboter arbeiten wirklich in Fabriken, eine große Anzahl von Robotern befindet sich noch in der Phase der Ausbildung, Prozessvalidierung und kleinen chargenweisen Probebetrieb.“ Xi Yue, Mitbegründer von Starbot, bestätigte dies auch in einem Interview mit dem Journalisten des Science and Technology Innovation Board Daily während der WRC: In industriellen Szenarien sind groß angelegte Masseneinsätze noch relativ selten, die gesamte Branche befindet sich noch in diesem Prozess.
Ji Chao, Gründer von Lingdong General, beschrieb die Maßstäbe für den „Einsatz in der Fabrik“ konkret: Die Anforderungen von industriellen Szenarien an Roboter bestehen nicht darin, sofort 100 % des menschlichen Niveaus zu erreichen, sondern darin, nach einer gewissen Zeit von 30 % des menschlichen Niveaus auf 60 %, 80 % zu steigen und schließlich in einigen Standardarbeitsplätzen die menschliche Arbeitskraft zu übertreffen – und diese Fähigkeit muss auf 100 Roboter wiederverwendbar sein.
Ein leitender Algorithmus-Experte eines führenden Unternehmens für Embodied Intelligence sagte dem Journalisten des Science and Technology Innovation Board Daily, dass die fünf oben genannten Schritte eigentlich in drei direktere Sätze zusammengefasst werden können: Vom ersten zum zweiten Schritt wird die Frage beantwortet „Kann er arbeiten?“; der dritte Schritt beantwortet die Frage „Kann er jeden Tag arbeiten?“; der vierte und fünfte Schritt beantworten die Frage „Ist die Arbeit wirtschaftlich rentabel?“. Nach diesem Maßstab betrachtet man die Branche im August 2026: Die überwiegende Mehrheit der Unternehmen für Embodied Intelligence befindet sich noch im ersten Schritt; führende Unternehmen stecken gemeinsam zwischen dem zweiten und dritten Schritt fest – es ist bereits bewiesen, dass sie „arbeiten können“, und es wird gerade bewiesen, dass sie „jeden Tag arbeiten können“; für den vierten Schritt gibt es erst einzelne Signale, und den fünften Schritt hat bisher niemand erfolgreich durchlaufen.
Neben Foton Cummins gibt es noch zwei weitere Beispiele, die es wert sind, festgehalten zu werden.
Im Juni dieses Jahres zog der Hochleistungsroboter Galbot S1 von Galaxy General auch in Ningde ein: Er hat eine Tragfähigkeit von 50 Kilogramm mit zwei Armen und eine Akkulaufzeit von 8 Stunden und übernimmt den Materialtransport und die Kommissionierung. Seit der Abnahme im März läuft Galbot S1 seit etwa drei Monaten 7 × 24 Stunden auf der Massenproduktionslinie in Ningde.
Acht Exemplare des Elfen-Roboters G2 von Zhiyuan liefen sechs Tage lang in Folge in einer Fabrik in Nanchang, mit einer vollständigen Live-Übertragung von 10 Stunden pro Tag. Laut der Einführung haben die acht Roboter während der sechstägigen fortlaufenden Live-Übertragung in der Longcheer-Fabrik mehr als 64.000 Arbeitsvorgänge abgeschlossen, mit einer Aufgaben-Erfolgsrate von 99,99 %.
Zusammengefasst zeigen die drei Fälle klar die Position auf dem Fortschrittsbalken: Bei Foton Cummins wurde der zweite Schritt ein ganzes Jahr lang absolviert, und man klopft gerade an die Tür zum dritten Schritt – der Roboter kann problemlos arbeiten, befindet sich aber noch im Testbetrieb und ist nicht in den regulären Betrieb der Produktionslinie aufgenommen worden. Der 7 × 24 Stunden-Betrieb von Galaxy General in Ningde über drei Monate und der 105-Tage-Betrieb von Zhiyuan in Longcheer sind die einzigen beiden „Bestätigungen des dritten Schritts“ in der Branche, aber sie beziehen sich auch nur auf eine einzelne Produktionslinie und einen einzelnen Arbeitsabschnitt.
Der Journalist des Science and Technology Innovation Board Daily beobachtete, dass Signale für den vierten Schritt erst in diesem Jahr vereinzelt auftauchen: Zhiyuan erweitert sein Personal im dritten Quartal erheblich, Figure erhöht die Anzahl der Roboter von 40 auf 200 im laufenden Jahr, und Suzhou Boyin Hechuang hat einen strategischen Einkaufsvertrag für fast 2000 Roboter von Dijie Industry erhalten – Bestellungen und Personalaufstockung sind der Vorläufer der skalierbaren Vervielfältigung, nicht die skalierbare Vervielfältigung selbst. Was den fünften Schritt betrifft, hat noch niemand den geschlossenen Geschäftsmodell wirklich erfolgreich umgesetzt.
Wie der Journalist des Science and Technology Innovation Board Daily von mehreren Fachleuten für Embodied Intelligence erfuhr, liegt der größte Teil der Kosten im Aktuatormodulsystem. Eine Zerlegung auf Basis von Tesla Optimus zeigt, dass Gelenkmodule und geschickte Hände zusammen fast die Hälfte der Gesamtkosten des Geräts ausmachen, wobei die Kugelgewindespindel 67 % der Kosten des linearen Aktuators ausmacht, der Sechs-Achsen-Momentensensor 66,7 % der Sensorkosten ausmacht, und die geschickte Hand etwa 14 % der Gesamtkosten des Geräts ausmacht.
Zhang Zhengtao, Vorsitzender von Zhongke Huiling, sprach offen über die geschickten Hände: Sie seien „teuer und nicht stabil“. Eine einzelne taktile geschickte Hand mit hohem Freiheitsgrad kostet mehr als 100.000 Yuan, und die kontinuierliche industrielle Betriebslebensdauer beträgt nur wenige Wochen bis zwei bis drei Monate. Auf dem Weg zur Kostensenkung lautet die Antwort von Wang Xingxing, Gründer von Unitree Robotics, die selbstständige Entwicklung und Herstellung von Kernkomponenten, vertikale Integration und Kostensenkung durch Skaleneffekte. Die inländische Substitution wirkt auch: Der Lokalisierungsgrad von Harmonischengetrieben hat bereits 60–70 % erreicht, und der Preis ist 30–50 % niedriger als im Ausland.
