Ein führendes Unternehmen für Gelenke humanoider Roboter hat innerhalb eines halben Monats eine neue Finanzierungsrunde in Höhe von mehreren hundert Millionen Yuan unter der Leitung von Tongchuang Weye erhalten | Exklusiv von Hardke

Autor | Huang Nan

Redakteur | Yuan Silai

Nach Informationen von 36Kr hat Zero Error Cloud Control (Shenzhen) Technology Co., Ltd. (im Folgenden „Zero Error Cloud Control“ genannt) kürzlich eine C++-Finanzierungsrunde im Wert von mehreren hundert Millionen Yuan abgeschlossen. Diese Runde wurde von Tongchuang Weiye angeführt, gefolgt von Guotai Junan Innovation Investment, und der alte Aktionär Huakong Fund erhöhte seine Investition. Die Mittel dieser Runde werden für die Erweiterung der Produktionskapazität und die globale Marktausweitung verwendet. Yuanshi Capital fungierte als exklusiver Finanzberater dieser Runde, während Yiwei Capital und Yuanshi Capital gemeinsam als Finanzberater für nachfolgende Finanzierungen tätig sind.

Nachdem die Branche der humanoiden Roboter einen Boom der Konzepte und eine Kapitalbegeisterung erlebt hat, verändern sich die Schlüsselwörter der Branche leise: Die Produktionskapazität und Zuverlässigkeit der Lieferkette werden zu echten Engpässen. Wenn die Hersteller von Roboter-Körpern in die Sorge um die Massenproduktion geraten, spiegeln die Entscheidungen und Beurteilungen der Unternehmen für Kernkomponenten im oberen Lieferkettenbereich möglicherweise den wahren Zustand der Branche besser wider.

Zero Error Cloud Control ist ein Unternehmen, das 36Kr seit langem verfolgt. Das Unternehmen wurde 2016 gegründet und konzentriert sich seit langem auf die Forschung, Entwicklung und Herstellung von hochzuverlässigen, hochpräzisen und standardisierten Kernkomponenten für Roboter, bedient die globale Roboter- und Automatisierungsindustrie und fokussiert sich auf hochzuverlässige Anwendungsbereiche, die früher auf menschliche Arbeit angewiesen waren.

Laut offiziellen Daten stieg der Umsatz von Zero Error Cloud Control im Jahr 2025 um mehr als 100 % im Vergleich zum Vorjahr, und es wird erwartet, dass die Wachstumsrate im Jahr 2026 verdoppelt bleibt. Darunter haben die Bestellungen aus dem Bereich humanoider und körperintelligenter Roboter erstmals deutlich zugenommen und tragen etwa 65 % zur Wachstumsrate bei.

Integriertes Gelenk von Zero Error Cloud Control (Quelle/Unternehmen)

„Die Anforderungen der nachgelagerten Kunden haben sich schnell von ‚Gibt es ausgereifte Produkte?‘ zu ‚Können Sie die Waren rechtzeitig liefern?‘ geändert“, sagte Jia Xiqing, Gründer von Zero Error Cloud Control, zu 36Kr. „Die Bestellungen der führenden Kunden sind fast unbegrenzt – so viel Sie liefern können, so viel nehmen wir. Deshalb bemühen wir uns nicht nur selbst, die Produktionskapazität zu erhöhen, sondern zwingen auch die vorgelagerten Lieferanten von Motoren und Untersetzungsgetrieben, ihre Produktion zu erweitern.“

Die Produktionskapazität ist nur eine Seite der Medaille. Auf einer tieferen Ebene tritt ein zunehmend scharfer Design-Widerschein zutage: Im aktuellen technischen Rahmen ist es fast unmöglich, die drei Ziele – menschenähnliche Beweglichkeit, menschliche entsprechende Tragfähigkeit und kompakte menschliche Größe – gleichzeitig zu erreichen, ohne die physikalischen Grenzen zu durchbrechen. Zero Error Cloud Control nennt dies das „Unmögliche Dreieck“ im Design humanoider Roboter.

„Das liegt nicht daran, dass die Leute es nicht wollen, sondern an den objektiven Gesetzen“, erklärte Jia Xiqing. „Wenn man verlangt, dass die Freiheitsgrade der Gelenke und die Tragfähigkeit denen des Menschen entsprechen, wird das Volumen zwangsläufig größer und überschreitet die menschliche Größe. Wenn man das Volumen begrenzt und eine hohe Tragfähigkeit anstrebt, kann man nicht genügend Gelenke unterbringen, und die Beweglichkeit muss zwangsläufig beeinträchtigt werden. Wenn man dagegen Beweglichkeit und kompakte Größe berücksichtigt, wird die Tragfähigkeit des Roboters stark verringert.“

Diagramm des Gelenkskonzepts von Zero Error Cloud Control (Quelle/Unternehmen)

Jede Seite des „Unmöglichen Dreiecks“ entspricht einer Reihe praktischer Kompromisse. Um genügend Gelenke in den begrenzten Raum des Roboters einzubauen, müssen viele Hersteller die Gelenke „vorstehen“ oder „biegen“, was dazu führt, dass das kinematische Modell des Roboters sich von dem des Menschen unterscheidet. Das bedeutet auch, dass man nicht direkt eine große Menge an Videos menschlicher Bewegungen für das Modelltraining verwenden kann, sondern eine separate Trainingsumgebung und einen eigenen Datensatz dafür erstellen muss.

Die differenzierte Strategie von Zero Error Cloud Control besteht nicht darin, die physikalischen Gesetze zu widerlegen, sondern unter der Voraussetzung, dass die Kernindikatoren nicht beeinträchtigt werden, sich auf ausgereifte Wege zu konzentrieren, die durch die groß angelegte konsistente Herstellung validiert wurden. Es nimmt keine Rekonstruktion von grundlegenden Materialien, Zahnprofilen und Verfahren vor, sondern treibt die Integrationseffizienz der vorhandenen Lösungen auf das Maximum.

Nach Jia Xiqings Auffassung ist die Anforderung an „Anpassung“ bei Unternehmenskunden heute sehr einheitlich: „Es geht einfach darum, leichter, stärker, kleiner, präziser und günstiger zu sein. Das ist keine Individualität, das ist Gemeinsamkeit“, fügte er hinzu. „Die Kunden verwenden nur das Wort ‚Anpassung‘, um die allgemeinen Leistungsanforderungen auszudrücken, die die vorhandenen Produkte noch nicht erfüllen.“

Diese Beurteilung hat direkt die Produktstrategie von Zero Error Cloud Control beeinflusst: Die Anforderungen, die scheinbar individuell, aber tatsächlich gemeinsam sind, werden in eine Produktmatrix mit mehreren Modellen und Standardisierung umgewandelt. Die eRob-Serie umfasst verschiedene Formen wie den geraden Typ I und den Winkeltyp T, wobei der kleinste Modul einen Durchmesser von nur 70 mm und das maximal zulässige Drehmoment 1180 Nm erreicht. Durch die Vorteile der selbst entwickelten Encoder und Antriebe wurde die axiale Länge der Produkte bei gleicher Tragfähigkeit im Vergleich zu branchenüblichen Lösungen um 44 % reduziert, und das Gesamtgewicht sank um mehr als 20 %. Dadurch können eine breite Palette von Anwendungsbereichen von der Logistiklagerung bis zur schweren Industriearbeit abgedeckt werden.

Im Gegensatz zur herkömmlichen Montage von 5-Freiheitsgrad-Roboterarmen, die normalerweise 30 bis 40 unabhängige Komponenten erfordert, hat Zero Error Cloud Control nach strukturellen Optimierungen die Anzahl der Teile desselben Konfigurationstyps auf 7 reduziert, was die Montagekomplexität und die Ausfallrate erheblich senkt.

„Lego-ähnliches“ modulares Design von Zero Error Cloud Control (Quelle/Unternehmen)

Dieses „Lego-ähnliche“ modulare Design passt genau zum Konzept des humanoiden Roboters, der auf die menschliche Anatomie abzielt. Standardisierte Module für Schlüsselgelenke wie Schulter, Ellenbogen und Hüfte können direkt einrasten, ohne zusätzliche Bearbeitungsteile. Gleichzeitig bleibt der Raum des Unterarms vollständig erhalten, um Herstellern von seilgetriebenen geschickten Händen die Anordnung von Seilantriebskomponenten zu ermöglichen. Es ist kompatibel mit den gängigen Fünf-Finger-geschickten-Händen-Lösungen auf dem Markt und erreicht eine vollständige Anpassung von den Gelenken bis zu den Endeffektoren.

Das endgültige Ziel der Modularisierung ist es, Gelenke zu einem Standardprodukt zu machen. Für die nachgelagerten Hersteller von Roboter-Körpern gehen die Vorteile der Produktstandardisierung weit über die strukturelle Einfachheit hinaus: Vorhersehbare Lieferzeiten, konsistente Qualitätskontrolle und Kostenoptimierung durch Größeneffekte sind die zentraleren industriellen Werte. Zero Error Cloud Control liefert kein Ingenieursprodukt, das wiederholt validiert werden muss, sondern eine sofort einsatzbereite Antriebseinheit, die die Auswahl, Gestaltung, Beschaffung und Montage von Hunderten von mechanischen und elektronischen Komponenten auf ein einfaches Zusammenfügen von Modulen reduziert.

Die Schwierigkeiten bei der Prototypenentwicklung wurden schrittweise überwunden, aber der zentrale Widerspruch bei der groß angelegten Umsetzung konzentriert sich jetzt auf die Lieferkette. Im Fertigungsbereich besteht noch immer eine unüberwindbare Lücke zwischen „einen Prototyp herstellen können“ und „stabile, groß angelegte und konsistente Produktion gewährleisten können“.

Durch den Aufbau eigener Werkstätten für 5-Achsen-Präzisionsbearbeitung, Prüfung und Montage sowie die vollständige Prüfung und Betriebssimulation jedes Gelenkmoduls hat Zero Error Cloud Control den vollständigen Übergang von der Produktzertifizierung über die groß angelegte konsistente Massenproduktion bis zur kommerziellen Umsetzung abgeschlossen.

Derzeit decken seine Produkte Anwendungen in Branchen wie humanoiden Robotern, Industrierobotern, Operationsrobotern, kollaborativen Robotern, Logistik und Transport ab. Es gibt mehr als 2000 nachgelagerte Kunden, und die langfristigen Kunden umfassen führende Unternehmen in Bereichen wie globale Technologiekonsumgüter, Robotik, Automatisierung und Automobilindustrie.

Die Nachfrageexplosion zwingt die vorgelagerte Komponentenindustrie, die Iteration zu beschleunigen. Humanoide Roboter sind in die Phase der kleinen Serienproduktion eingetreten, und die gesamte Industriekette steht vor einer einheitlichen Aufgabe: Die Zuverlässigkeit zu wahren, gleichzeitig die Produktionskapazität zu erweitern und die Kosten zu senken. Auf diesem Weg der Industrialisierung gibt es keine Abkürzungen.

Im Folgenden finden Sie Auszüge aus dem Interview von 36Kr mit Jia Xiqing, Gründer von Zero Error Cloud Control (leicht bearbeitet):

36Kr: Bei dem Design humanoider Roboter existiert ein unmögliches Dreieck, bei dem Beweglichkeit, Tragfähigkeit und menschliche Größe nicht gleichzeitig berücksichtigt werden können. Zero Error hat durch Integrationsoptimierung die Größe und das Gewicht reduziert. Welche industriellen Folgenwerte kann dieses Designkonzept bringen?

Jia Xiqing: Aufgrund der physikalischen Grenzen müssen die meisten Hersteller, um viele Komponenten wie Motoren, Untersetzungsgetriebe, Encoder und Antriebe in die Gelenke einzubauen, die Strukturen vorstehen oder biegen. Dadurch entsteht eine große Abweichung zwischen dem kinematischen Modell des gesamten Roboters und der menschlichen Anatomie. Man kann nicht direkt eine große Menge an öffentlichen Videos menschlicher Bewegungen für das KI-Training verwenden, da die „Knochen“ des Roboters sich von denen des Menschen unterscheiden. Die Hersteller von Roboter-Körpern müssen zusätzliche spezielle Bewegungsaufnahmegeräte und Datensätze erstellen, was die Schwelle und die Kosten für die Algorithmenentwicklung erhöht.

Im Gegensatz dazu macht Zero Error Cloud Control das Gegenteil: Zuerst definieren wir die Grenzen des menschlichen anatomischen Raums – wie groß die maximal zulässige Hüllgröße für Schultergelenk, Ellenbogengelenk, Hüfte und Knie ist – und führen dann die extremste Integration innerhalb dieses „Rahmens“ durch. Bei gleicher Tragfähigkeit wird die axiale Länge der Gelenke reduziert und das Eigengewicht verringert. Außerdem können die Schlüsselgelenke von Schulter, Ellenbogen und Hüfte einrasten, und der Raum des Unterarms bleibt vollständig erhalten, was mit verschiedenen seil- und seilgetriebenen geschickten Händen auf dem Markt kompatibel ist.

Der größte industrielle Wert dieses Designs liegt darin, dass sobald die äußeren Abmessungen der Gelenke und die Bewegungsbeziehungen der menschlichen Anatomie ähneln, die Hersteller von Roboter-Körpern direkt ausgereifte menschliche Bewegungsdatenbanken wie die öffentlichen CMU MoCap oder AMASS für das Modelltraining verwenden können. Dadurch wird das seit langem bestehende Problem der zu hohen Kosten für die Datensatzanpassung in der Branche grundlegend gemildert.

36Kr: Wie verstehen Sie das Phänomen der „falschen Anpassung, echten Standardisierung“ angesichts der aktuellen Streuung der Branchenwege?

Jia Xiqing: Der technische Weg für Roboter-Gelenke ist bei weitem nicht konvergiert, sondern streut sogar weiter. Daher können die nachgelagerten Hersteller von Roboter-Körpern kaum ein „genau passendes“ fertiges Produkt finden, da die Schnittstellen, Abmessungen und Leistungsindikatoren verschiedener Unternehmen unterschiedlich definiert sind. Deshalb wenden sich die Kunden an uns unter dem Namen „Anpassung“, aber ihre tatsächlichen Anforderungen laufen immer auf die gleichen Punkte hinaus: Leichter, stärker, kleiner, präziser und günstiger.

Das ist keine Individualität, das ist Gemeinsamkeit. Sie verwenden nur das Wort „Anpassung“, um die allgemeinen Leistungsanforderungen auszudrücken, die die vorhandenen Produkte noch nicht erfüllen. Es gibt keine echte individuelle Entwicklung, die von Grund auf neu entwickelt werden muss.

Auf dieser Grundlage haben wir den alten Weg der nicht standardmäßigen Anpassung aufgegeben und diese allgemeinen Leistungsanforderungen in eine Produktmatrix mit mehreren Modellen und Standardisierung umgewandelt. Nur bei sehr wenigen spezifischen Betriebsbedingungen wie Explosionsschutz oder IP67-Wasserdichtheit nehmen wir differenzierte Konfigurationen vor.

Der Wert dieser Strategie ist doppelt: Für die Kunden werden Auswahl, Gestaltung, Beschaffung und Montage von Hunderten von Komponenten auf wenige Module reduziert, wodurch der Zyklus für Entwicklungsversuche stark verkürzt wird. Für uns werden die Kosten pro Einheit durch die Massenproduktion verteilt, und Lieferzeiten sowie Qualitätskontrolle sind vorhersehbar.

36Kr: Die führenden Kunden tätigen große Mengen an festen Bestellungen. Wo liegen die Hauptschwierigkeiten bei der Erhöhung der Produktionskapazität?

Jia Xiqing: Die Produktionskapazitätsengpässe in der gesamten Industriekette sind ein systematisches Problem.

Einerseits stellen wir hochzuverlässige Produkte her, deren Grundlage Anwendungsbereiche wie chirurgische Operationen, industrielle Automatisierung und elektrische Arbeiten sind, bei denen „kein Fehler passieren darf“. Die Inbetriebnahme neuer Produktionslinien, die Einstellung und Schulung von Bedienpersonal sowie der Aufbau eines vollständigen Qualitätskontrollsystems erfordern Zeit. Wenn man blind beschleunigt, sind neue Mitarbeiter nicht ausreichend geschult, und die Kontrollmechanismen reichen nicht aus, was zu einer Verschlechterung der Produkt