30% Gewichtsreduktion und noch niedrigere Kosten: Chinesische Elektromobile lösen eine Welle der Magnesium-Ersetzung von Aluminium aus: Das AITO-Modell verwendet bis zu 20 Kilogramm Magnesium pro Fahrzeug, und Leapmotor sowie Changan suchen dringend nach Lieferanten...
Wenn die Reichweitenangst bei Elektromobilen mit den strengen Bindungen des "Doppel-Kohlenstoff"-Ziels zusammenkommen, hat die Leichtbauweise sich von einer technischen "Zusatzaufgabe" zu einer "Pflichtaufgabe" für die Branche entwickelt.
"Jede 10%-ige Reduzierung des Gesamtgewichts eines Autos kann die Reichweite um 5% bis 8% erhöhen und den Energieverbrauch pro 100 Kilometer um 5% bis 6% senken", sagte Yang Weibin, ein Experte für Elektromobile und Batterietechnik, in einem Interview mit einem Reporter der "Daily Economic News". Vor diesem Hintergrund wird Magnesiumlegierung aufgrund ihres enormen Leichtbaupotenzials zum neuen Fokus der Automobilhersteller.
Nach Informationen des Reporters beträgt die Magnesiumlegierungsmenge pro Fahrzeug der Serienmodelle von SERES bereits 20 Kilogramm. Das einteilige Druckguss-Magnesiumlegierungs-Hinterwagenkarosseriebauteil hat 87 Einzelteile zu einem Ganzes integriert. Automobilhersteller wie LEAPMOTOR und Changan haben ebenfalls die Beschaffung oder Ausschreibung von Magnesiumlegierungsteilen gestartet. Ein "Wettlauf" um die Verwendung von Magnesiumlegierung in Fahrzeugen hat sich bereits stillschweigend eingeleitet.
Automobilhersteller kämpfen um die "Magnesium-Einführung": SERES erreicht 20 Kilogramm pro Fahrzeug
"Derzeit liegt der Grund für die Brancheninteresse an der "Ersetzung von Aluminium durch Magnesium" in Fahrzeugen hauptsächlich in den Leichtbauvorteilen und Kostenvorteilen des Magnesiummaterials", sagte ein Mitarbeiter des Forschungsinstituts für Automobiltechnik von BYD in einem Interview mit einem Reporter der "Daily Economic News".
Es ist bekannt, dass Magnesium eines der Metalle mit der geringsten Dichte unter den derzeitigen Baustoffen ist. Seine Dichte beträgt nur 1,74 g/cm³, was etwa zwei Drittel der Dichte von Aluminium und ein Viertel der Dichte von Stahl entspricht. Yang Weibin sagte: "Bei gleichem Volumen wiegt ein Magnesiumlegierungsteil nur 64% eines Aluminiumlegierungsteils. Die theoretische Gewichtsreduzierung liegt stabil im Bereich von 30% bis 35%."
Dies bedeutet, dass die Verwendung von Magnesiumlegierung ohne Einbußen bei der strukturellen Festigkeit zu einer deutlichen Gewichtsreduzierung führt.
"Elektromobile sind ein Durchbruchspunkt für die Anwendung von Magnesiumlegierung", analysierte ein Professor aus der Fakultät für Materialwissenschaft und -technik einer Universität in Peking für den Reporter. Einerseits steigt das Gewicht der Batterien stetig, was die Automobilhersteller zu einer extrem starken Nachfrage nach Gewichtsreduzierung bringt. Andererseits bieten die Entwicklung neuer Plattformen und die Errichtung neuer Produktionslinien durch neue Marktbeteiligte und traditionelle Automobilhersteller ausgezeichnete Chancen für die Anwendung neuer Materialien und Technologien.
Die Anwendung von Magnesiumlegierung hat sich von den frühen Kleinteilen im Innenraum wie Lenkradträgern und Armaturenbrettträgern allmählich auf wichtige Komponenten des E-Antriebssystems wie Batterieträger und Antriebsgehäuse sowie auf Hauptlasttragende Strukturteile wie den Hinterwagen ausgeweitet. Es wurde ein Sprung von Kleinteilen zu Großteilen und von "Hilfsteilen" zu "Hauptlasttragenden Teilen" erreicht.
Vor diesem Hintergrund haben die führenden Elektromobilhersteller bereits vorangegangen. SERES hat sich in diesem "Magnesiumlegierungs-Wettlauf" besonders aktiv gezeigt.
Nach Informationen des Reporters hat die Anzahl der Magnesiumlegierungsteile pro Fahrzeug der SERES-Serienmodelle bisher über 10 erreicht, und die Menge pro Fahrzeug beträgt 20 Kilogramm. Darüber hinaus hat SERES 2025 ein einteiliges Druckguss-Magnesiumlegierungs-Hinterwagenkarosseriebauteil entwickelt, das ursprünglich 87 Einzelteile zu einem einzigen Gussstück integriert. Im Vergleich zur Aluminiumversion wurde das Gewicht um 21,8% reduziert. Dieser Durchbruch zeigt nicht nur das Anwendungspotenzial von Magnesiumlegierung bei großen Strukturteilen, sondern auch eine neue Richtung für die Integration und Leichtbauweise der Fahrzeugkarosserieherstellung.
BYD hat ebenfalls frühzeitig in der Magnesiumlegierungsbranche investiert. Ein Mitarbeiter des Forschungsinstituts für Automobiltechnik von BYD sagte dem Reporter, dass das Unternehmen sowohl in die Anwendung von Magnesiumlegierungsprodukten als auch in die technische Forschung investiert hat und sich derzeit aktiv an der technischen Vorhaltung und der Serienproduktion von Magnesiumlegierungsteilen in Fahrzeugen bemüht. Derzeit hat BYD bereits Magnesiumlegierungsrohrträger und Strukturhalter im Fahrzeug eingesetzt und ausdrücklich angegeben, dass "in Zukunft mehr Magnesiumlegierungsprodukte eingesetzt werden, um das Leichtbaupotenzial des gesamten Fahrzeugs zu verbessern".
Multinationale Automobilhersteller haben auch in Bezug auf Magnesiumlegierung Handlungsbedarf erkannt. Die BMW Group sagte einem Reporter der "Daily Economic News", dass sie bereits 2016 in ihrem BMW G30 5er-Serienmodell Magnesiummaterial für Armaturenbrettstrukturteile eingesetzt hat. Derzeit hat die BMW Group auch in einigen Teilen einiger Modelle Magnesiumlegierungsmaterial eingesetzt.
"Abhängig von den spezifischen Fahrzeugmodellen, Varianten und Bauteilen verwendet die BMW Group hauptsächlich verschiedene innovative Stahl- und Aluminiumlegierungsmaterialien, darunter auch Legierungen mit einem bestimmten Anteil an Magnesium, um die Verarbeitungseigenschaften und andere Merkmale des Materials zu verbessern", sagte die BMW Group. Sie beobachtet die Entwicklung neuer Magnesiumtechnologien eng und unterhält kontinuierliche Kommunikation und Austausch mit der Internationalen Magnesiumvereinigung (IMA) und ihren Lieferantenpartnern.
Darüber hinaus hat der Reporter von Jianghuai Automobile erfahren, dass auch das erste Serienfahrzeug der Luxusmarke, das gemeinsam mit Huawei entwickelt wurde - das Zunjie S800 - Magnesiumlegierungsteile einsetzt, darunter einige kleine Gehäuse für Elektronikprodukte und den Antriebsstrang. Ein zuständiger Mitarbeiter von Jianghuai Automobile sagte dem Reporter, dass das Unternehmen bereits in der Magnesiumlegierungsbranche tätig ist, aber derzeit noch in der Forschungsstufe ist. Neben dem Zunjie S800 werden in Zukunft auch andere Produkte Magnesiumlegierungsteile einsetzen.
Neue Marktbeteiligte und traditionelle Automobilhersteller haben auch an dieser Veränderung teilgenommen. Anfang März 2026 hat LEAPMOTOR auf seinem Beschaffungs-Offizielkonto die Suche nach Lieferanten für Magnesiumlegierungs-Antriebsdruckgussteile öffentlich bekannt gegeben. Fast gleichzeitig hat Changan Automobile auch eine Ausschreibung für ein Projekt zur Herstellung von einteiligen Magnesiumlegierungs-Hinterbodenmustern veröffentlicht.
Diese öffentlichen Beschaffungs- und Ausschreibungsinformationen zeigen deutlich, dass Magnesiumlegierung von der kleinen Skala der Erprobung beschleunigt in die Lieferkettenstruktur der großen Automobilhersteller eindringt.
Obwohl die Fahrzeuge der Guangxi Automobile Group noch keine Magnesiumlegierungsteile eingesetzt haben, werden die von ihr entwickelten Magnesiumlegierungsteile bereits extern geliefert. "Im Automobilbereich sind die von uns selbst entwickelten Magnesiumlegierungsstrukturteile und Aluminiumteile mit den gängigen Fahrzeugplattformen kompatibel", sagte die Guangxi Automobile Group. Im Bereich der Elektromobilität zeigt das von uns für Partnerunternehmen entwickelte Magnesiumlegierungsbatteriegehäuse die Vorteile des Materials bei der Wärmeableitung und Leichtbauweise.
Das Wachstum der Geschäftstätigkeit in der Lieferkette belegt auch indirekt, dass die Einführung von Magnesiumlegierung in Fahrzeugen beschleunigt wird. Offizielle Informationen zeigen, dass Xingyuan Zhuomei seit August 2025 dreimal Bestellungen für Magnesiumlegierungs-Antriebsaggregate von Elektromobilherstellern erhalten hat, mit einem Gesamtvertragsbetrag von 3,309 Milliarden Yuan. Aufgrund von Vertraulichkeitsvereinbarungen hat das Unternehmen die Namen der Automobilhersteller nicht veröffentlicht.
Die starke Nachfrage der Automobilhersteller nach Magnesiumlegierungsbauteilen hat auch das Geschäftsergebnis von Xingyuan Zhuomei angehoben. Laut seiner Ankündigung belief sich der Gesamtbetrag der neuen Bestellungen des Unternehmens in den letzten 12 Monaten auf etwa 4 Milliarden Yuan. Die Produkte bestehen hauptsächlich aus hochwertigen Antriebsaggregatgehäusen. Das Jahresumsatz des Unternehmens betrug 2024 nur 409 Millionen Yuan. Das Bestellungswachstum zeigt ein explosionsartiges Muster.
Es ist nicht nur Xingyuan Zhuomei. Upstream hat Baowu Magnesium, das führende Unternehmen in der Magnesium- und Magnesiumlegierungsbranche, sich auch tief in diese Veränderung involviert, indem es ein ganzheitliches Industriekettensystem von "Material + Weiterverarbeitung" aufgebaut hat. Im Gegensatz zum "Einzelprodukt-Großauftrag" -Modell von Xingyuan Zhuomei bestehen die Bestellungen von Baowu Magnesium hauptsächlich aus einer Vielzahl von Produkten und Rahmenlieferungen. Das Unternehmen hat bereits tiefe Partnerschaften mit vielen Automobilherstellern wie SERES, Geely, BYD, NIO, Changan und Jianghuai eingegangen, um Antriebsgehäuse, Armaturenbrettträger, Sitzträger und sogar einteilige Hinterböden zu liefern.
Überwindung technischer Engpässe: Magnesiumlegierung verliert das Label "korrosionsanfällig"
Lange Zeit waren die hohen Kosten und die leichte Korrosionsanfälligkeit die beiden "Fluchworte", die die breite Anwendung von Magnesiumlegierung in Fahrzeugen behinderten. Mit dem Fortschritt der Materialwissenschaft und der Innovation der Herstellungstechnologie werden diese Engpässe jedoch sukzessive überwunden, was die Beschleunigung der "Ersetzung von Aluminium durch Magnesium" in Fahrzeugen erleichtert.
Der entscheidende Wendepunkt lag auf der Kostenseite. Seit 2025 hat sich die Preisentwicklung von Magnesium und Aluminium grundlegend gewendet. Daten zeigen, dass der durchschnittliche Preis von Magnesiumbarren im Dezember 2025 in China 17.225,65 Yuan pro Tonne betrug, während der Aluminiumpreis 21.941,30 Yuan pro Tonne erreichte. Das Preisverhältnis von Magnesium zu Aluminium sank auf ein historisches Tief von 0,79.
Fu Chunyu, ein Analyst für Magnesium bei Shanghai Ganglian E-Commerce Co., Ltd., stellte fest, dass das aktuelle Preisverhältnis von Magnesium zu Aluminium auf einem historischen Tief von 0,72 liegt, weit unter dem Ersatzschwellenwert von 1,3. Dies führt zu einer direkten Kosteneinsparung von 25% für Teile gleichen Volumens. Nach der Skalierung werden die Kostenvorteile noch größer.
"Die Kosteneffizienz von Magnesiumlegierung übertrifft vollständig die von Aluminiumlegierung, was hauptsächlich das Ergebnis des Materialpreisunterschieds, der technologischen Innovation und des Skaleneffekts ist", meinte Yang Weibin. Dieser Preisumkehrung macht es möglich, die Kosten pro Stück für Kernstrukturteile wie Batterieträger, Antriebsgehäuse und Hinterwagen um 15% bis 25% zu senken. Dies ist für die Automobilbranche, die in der Kostendynamik steckt, eine enorme Attraktion.
Abgesehen von den Kostenvorteilen hat die technologische Innovation auch das alte Label "unbeständig und korrosionsanfällig" von der Magnesiumlegierung entfernt. Fu Chunyu sagte dem Reporter, dass in den letzten Jahren bei der Druckgusstechnologie, der Oberflächenbehandlung und der Verbindungstechnologie von Magnesiumlegierung Durchbrüche erzielt wurden. Es gibt nun vollständige technische Bedingungen für die Massenanwendung von Magnesiumlegierung in Fahrzeugkarosseriestrukturteilen und E-Antriebssystemen.
Bei der Druckgusstechnologie war der Durchbruch der Halbzeugdruckgusstechnik der Schlüssel. Diese Technologie kann die Porenrate der Gussteile deutlich reduzieren, die Ausbeute und die Zugfestigkeit verbessern und gleichzeitig die nachfolgenden Bearbeitungsschritte reduzieren. Die Materialausnutzung ist hoch, und es ist möglich, große und komplexe Strukturteile auf sichere und umweltfreundliche Weise in einem Arbeitsgang herzustellen.
Die Guangxi Automobile Group sagte auch, dass sie ihre Forschung auf die halbzeuge Druckgusstechnik, die auf dem vordersten Stand der Branche ist, konzentriert. Diese Technologie kann die Dichte, die mechanischen Eigenschaften und die Konsistenz von Magnesiumlegierungsgussteilen erheblich verbessern und ist der Schlüssel zur Lösung der Probleme bei traditionellen Druckgussteilen und zur Massenproduktion von großen, komplexen und dünnwandigen Strukturteilen in hoher Qualität.
Bezüglich der am meisten beanstandeten Korrosionsanfälligkeit wurde das technische Problem durch ein Doppelsystem von Materialmodifikation und Oberflächenbehandlung gelöst. Yang Weibin erklärte dem Reporter, dass einerseits die Korrosionsbeständigkeit der Magnesiumlegierung von Grund auf verbessert wird, indem die Materialzusammensetzung optimiert wird, um ihr ein "korrosionsbeständiges Gen" zu verleihen. Andererseits wird durch fortschrittliche Oberflächenbehandlungstechniken wie Mikrobogenoxidation und Kompositbeschichtungssysteme ein festes "Schutzmantel" für die Magnesiumlegierungsteile geschaffen, so dass ihre Korrosionsbeständigkeit mit der von hochwertigem Aluminium vergleichbar ist und die strengen Automobilnormen für Salzsprühtests erfüllt werden können.
Darüber hinaus hat die Entwicklung von rostfreier Magnesiumlegierung und die Zugabe von Seltenen Erden die Hochtemperaturkriechbeständigkeit und die Festigkeit und Zähigkeit des Materials verbessert, so dass es für Anwendungen wie Antriebs- und Getriebegehäuse, die höhere Leistungsanforderungen stellen, geeignet ist.
Beherrschung der Kapazitätsvorteile: Chinas Rohmagnesiumkapazität macht mehr als 80% der Weltkapazität aus
Wenn man sagt, dass Kosten und Technologie die beiden Antriebsräder für die "Ersetzung von Aluminium durch Magnesium" sind, dann bietet Chinas dominierende Stellung in der globalen Magnesiumindustrie die stärkste Ressourcen- und Kapazitätsgarantie für diese Veränderung.
China hat einzigartige Ressourcenvorräte. Eine Studie von Dongxing Securities zeigt, dass China 90% der weltweiten Magnesiummetallkapazität, 75% der Magnesiumoxidkapazität und 65% der Produktion von feuerfesten Materialien in der Nachverarbeitung hat. Im Jahr 2025 machte Chinas Rohm