Die "Expedition" einer Unterhose: BuddyGo versucht, die Vertrauenslücke bei Einwegunterhosen mit "Null-Hands-On" zu schließen | Frühes Projekt

In den letzten zwei Jahren ist der Markt für Einweg-Hosen in China in eine Phase des raschen Wachstums eingetreten.

Angesichts der häufigen Reisen und des anhaltend wachsenden „Faulenhaus-Economy“ rückt diese ehemals wenig beachtete Produktkategorie aus der Randlage in den Fokus des Massenverbrauchs. Neben den häufigen Anwendungsfällen bei Reisen und Geschäftsreisen dringt der Einweg-Hosen-Markt auch allmählich in Bereiche wie die Genesung nach der Geburt und die medizinische Pflege vor, was zu einer zunehmenden Nachfrage führt. Dies hat dazu geführt, dass Marken aus den Branchen Textil, Bekleidung und Babyartikel beschleunigt in den Markt eintreten, was zu einer neuen Konsumwelle führt. Laut relevanten Daten hat der chinesische Markt für Einweg-Hosen zwischen 2022 und 2024 ein Wachstum von über 200 % verzeichnet, und das Gesamtvolumen hat die 10-Milliarden-Grenze überschritten.

 Aber während die Nachfrage rapide steigt, wird auch die andere Seite der Branche sichtbar. Obwohl das Marktaufsichtsamt im Juli 2024 die verbindliche nationale Norm „Hygienerequirements für Einweg-Hygieneartikel“ (GB 15979 - 2024) veröffentlicht hat und erstmals „Einweg-Hosen“ separat aufgeführt und die Hygiene- und Sicherheitsanforderungen festgelegt hat, gibt es immer noch Probleme wie Kleingewerbe-Produktion und unechte Produkte in der rasant wachsenden Branche.

Unter diesen Umständen hat 36Kr erfahren, dass am 30. Januar die weltweit erste automatisierte Produktionslinie für 100 % Baumwoll-Einweg-Hosen des Reiseartikelmarkens BuddyGo in Jinhua, Zhejiang, offiziell in Betrieb genommen wurde. BuddyGo versucht, bei der Herstellung von Baumwoll-Einweg-Hosen eine „Hands-off“ -Produktionsmethode einzuführen, um die grundlegenden Ansprüche der Verbraucher an Hygiene und Sicherheit zu erfüllen.

Seit 10 Jahren konzentriert sich BuddyGo auf die Nische des Einweg-Hosen-Marktes. Sein Ziel ist es, auf seine Weise das Vertrauenssystem für Reisen neu zu gestalten und diesen rasant wachsenden Milliardenmarkt in eine saubere Richtung zu lenken.

01 Eine schwierige Entscheidung über „Standards“

Der Anfang von BuddyGo geht auf eine Autofahrt des Gründers Zhu Yao und seiner Frau im Jahr 2016 zurück.

Zhu Yaos Frau hatte in einer feuchten und kalten Nacht auf der Hochebene Schwierigkeiten, ihre feuchten und stinkenden Hosen zu trocknen. Sie seufzte: „Ich wollte eigentlich Einweg-Hosen kaufen, aber entweder sind sie aus Vliesstoff und nicht bequem zu tragen, oder sie sehen einfach unhygienisch aus und ich traue sie nicht an.“ Zhu Yao erkannte erstmals, dass es in der scheinbar kleinen Nische der Einweg-Hosen einen deutlichen Produktlücke gibt.

Dies war der Auslöser für Zhu Yao, sich systematisch mit der Einweg-Hosen-Branche zu befassen, und so entstand BuddyGo. Aber erst als er tief in die Branche eingestiegen war, insbesondere nachdem er die Lieferkette kennengelernt hatte, erkannte Zhu Yao, dass die Herstellung einer Einweg-Hose scheinbar einfach, aber in Wirklichkeit nicht so leicht ist.

„Nachdem ich die Lieferkette kennengelernt hatte, stellte ich fest, dass es in der gesamten Branche überhaupt keine Produktionsstandards gab.“ Erinnerte sich Zhu Yao. Damals waren die meisten Hersteller nur daran interessiert, ob die Einweg-Hosen „zutragbar“ und „billig genug“ waren, und nicht an den grundlegenden Voraussetzungen für ein anliegendes Produkt - Sicherheit und Komfort. In einer solchen Umgebung war es auch nicht möglich, das Vertrauen der Verbraucher aufzubauen.

Während dieser Erkundungsphase hat BuddyGo allmählich seine Richtung festgelegt.

Zhu Yao sagte: BuddyGo hat nicht die üblichen Praktiken der Bekleidungsbranche übernommen, sondern schon frühzeitig medizinische Sterilisationsmethoden eingeführt. Gleichzeitig werden die Stoffe vorab antibakteriell behandelt, um das Risiko bei der anliegenden Verwendung zu verringern.

Darüber hinaus hat Zhu Yao die Stärken von BuddyGo in drei Kernaspekte aufgeteilt - die Komfort des Stoffs, die Passform und die Strenge des Produktionsprozesses.

Zu Beginn verwendete BuddyGo normale Baumwollstoffe, aber mit der zunehmenden Anforderung der Verbraucher an das anliegende Erlebnis traten Probleme auf. Beispielsweise neigten die Hosen nach längerem Tragen dazu, aus der Form zu gehen und die Gesäßpartie hatte keine ausreichende Umhüllung. Auch die Gummibänder an der Taille hatten eine schlechte Elastizität und ein instabiles Rückstellvermögen. Diese Details wurden im täglichen Tragen immer deutlicher und wurden zu einem Hindernis für die Wiederholungskäufe.

Basierend auf diesen Rückmeldungen hat BuddyGo den Stoff und die Musterung wiederholt angepasst: Bei Beibehaltung des Baumwollgefühls wurden elastischere Materialien eingeführt. Die Struktur der Taille und der Beine wurde neu gestaltet, damit sie sich an den Körper anpasst, ohne zu sehr zu drücken. Die Gummibänder müssen elastisch, aber auch weich genug sein. Nur für dieses Kernprodukt dauerte es fast ein halbes Jahr, von der Stoffauswahl bis zur Endform, und es wurde schließlich zum Produkt mit der höchsten Wiederholungskaufquote der Marke.

Produktfoto

Zu Beginn hatte BuddyGo fast schon übermäßig strenge Anforderungen an die Lieferkette und hat die Lieferkette gezwungen, viele Standardisierungsversuche durchzuführen.

Beispielsweise hat BuddyGo eigene Prozessstandards festgelegt. In der Branche wird für den Umfang der Einweg-Hosen eine Abweichung von ±0,5 allgemein akzeptiert, während BuddyGo nur positive Toleranzen akzeptiert und keine willkürliche Erweiterung zulässt. „Ein größerer Umfang beeinträchtigt die Benutzererfahrung nicht besonders. Aber wenn er kleiner ist, wird es sehr eng, weil die Elastizität des Stoffs von Einweg-Hosen anders ist als die von normalen Hosen.“ Erklärte Zhu Yao. Diese Anforderung war auch für viele Partnerfabriken die schwierigste anzupassen.

Im Jahr 2021 gab es bei der Zusammenarbeit mit einer neuen Fabrik Probleme mit den positiven und negativen Toleranzen. Die Größenunterschiede zwischen zwei Produkten in derselben Verpackung waren deutlich, und es gab Probleme mit der Stoffmenge. Am schlimmsten war, dass die unterschiedlichen Arbeitsgewohnheiten der Arbeiter während des Nähens die Stabilität der Produkte beeinflussten.

Aber aus Rücksicht auf die einfachste Standard - die Benutzererfahrung - hat BuddyGo entschieden, alle betroffenen Waren aus dem Angebot zu nehmen und den Verkauf einzustellen, was auf etwa 300.000 Yuan an Lagerbeständen entsprach. Nach zwei Monaten unternommenen Verhandlungen hat BuddyGo schließlich alle Waren vernichtet. „Zu der Zeit waren 300.000 Yuan für uns vielleicht das gesamte Jahresgewinn.“ Gestand Zhu Yao.

In der realen Geschäftswelt ist es zwar leicht, sich für die „richtige Entscheidung“ zu bekennen, aber es ist schwierig, sie umzusetzen. Es ist eine Prüfung, ob ein Unternehmen bereit ist, seine Werte mit Geld zu bezahlen. Aber zumindest aus der Sicht von BuddyGo sollte diese Sache nicht nur auf leeren Worten beruhen.

Diese vernichteten Lagerbestände sind auch der spirituelle Wegweiser für BuddyGo auf dem Weg zur „Hands-off“ -Produktion. Zhu Yao erkannte, dass solange die Hände der Menschen die Produkte berühren, die Unsicherheit der Verbraucher nicht beseitigt werden kann und die Stabilität der Produkte aufgrund der positiven und negativen Toleranzen ungewiss bleibt.

02 Die Branche durchbrechen: „Automatisierte Produktion“ aus 100 % Baumwolle

Im Juli 2022 hat Zhu Yao beschlossen, dass BuddyGo von „etwas besser als die anderen“ zu „Neudefinition des Standards“ springen soll.

Er hat die Kernfaktoren, die die „Sauberkeit“ von Einweg-Hosen beeinflussen, in vier Dimensionen aufgeteilt: Stoff, Handkontakt, Bakterien und Staub. Die endgültige Lösung zielte auf ein Ziel, das in der Branche noch nie erreicht wurde - die vollständige automatisierte Produktion aus 100 % Baumwolle.

In den Augen der Branchenvertreter war dies fast ein Wunschtraum.

Einweg-Hosen aus Vliesstoff können durch Klebe- oder Ultraschallverfahren automatisiert hergestellt werden, da es fast keine Musterungsprobleme gibt. Aber Baumwoll-Hosen sind anders. Sie müssen durch Nähen und Gummibänder an den Körper angepasst werden, was bedeutet, dass mehr als sechs feine Nähte durchgeführt werden müssen. Die Weichheit und Elastizität des Baumwollstoffs sind genau die größten Gegner der automatisierten Geräte. Beim Vorschub des Stoffs entstehen leicht Falten, und sobald die Stabilität verloren geht, kann die gesamte Produktionslinie nicht weiterlaufen.

Das Team von BuddyGo hat die meisten automatisierten Gerätefabriken in China besucht, und die meisten Antworten waren „nein“. „Eine Hose kostet nur ein paar Yuan, es lohnt sich nicht, Millionen für die Forschung und Entwicklung zu investieren.“ „Hosen sind nicht standardisierte Produkte, und die Maschine kann die Bögen der Schrittpartie und der Beinschlitze nicht präzise nähen.“

Das Wendepunkt kam im September 2023. Über einen Freund hat Zhu Yao den Textilautomatisierungsexperten Liu Hangdong und den Bekleidungsfertigungsexperten Herrn Wang kennengelernt. Die drei haben von 9 Uhr morgens bis 8 Uhr abends, insgesamt 11 Stunden lang, über die Probleme der Verbraucher, die Schwierigkeiten der Branche, die technischen Schwierigkeiten der Geräte und die Produktionsprozesse gesprochen und sich immer besser verstehen können.

Seitdem hat BuddyGo eine mehr als zweijährige Technologieentwicklung begonnen.

Das erste Problem, das das Forschungsteam zu lösen hatte, war, wie man die Maschine dazu bringen kann, „weiche Stoffe“ zu „verstehen“. Das traditionelle Nähen beruht auf der Feineinstellung der Handgefühl der Arbeiter, während die automatisierte Geräte absolute Präzision erfordern. Sie haben mit der Entwicklung der Maschinen begonnen, 200 Musterzeichnungen verbessert, Tausende von Parametern angepasst, 2.000 Benutzer intensiv beteiligt und über 100.000 Probehosen getestet. Schließlich haben sie die „Stereonähtechnik“ entwickelt.

Der Durchbruch dieser Technologie liegt darin, dass die Maschine durch millimeterscharfe visuelle Positionierung wie ein erfahrener Schneider in der Lage ist, den Stoff genau zu greifen und zu nähen, während er vorgeschoben wird. Gleichzeitig werden die Probleme der ungenauen Stiche und der Schwierigkeit, sich an die Körperkurve anzupassen, unter automatisierten Bedingungen gelöst.

Die Gerätehersteller haben vorgeschlagen, die Musterung zu vereinfachen und die Bögen zu strecken, um die Automatisierung zu erleichtern, aber Zhu Yao hat diese Vorschläge abgelehnt. „Ich würde lieber selbst mit an der Maschinenentwicklung mitwirken, als mein Versprechen an die Komfort der Verbraucher aufzugeben.“ sagte er.

Dies hat auch Kosten verursacht: Die ursprünglich für 2025 geplante Produktionslinie wurde mehrmals wegen wiederholter Einstellungen verschoben und wurde schließlich am 30. Januar 2026 offiziell in Betrieb genommen. Aber diese 1.275 Tage „Härtearbeit“ haben BuddyGo zur weltweit ersten Marke gemacht, die die „Hands-off“ -Produktion von 100 % Baumwoll-Einweg-Hosen realisiert hat.

03 Mit dem Aspekt der Sauberkeit eine wiederverwendbare Fähigkeit für die Branche hinterlassen

Am Tag der Inbetriebnahme am 30. Januar hat BuddyGo gleichzeitig die neue Produktreihe „Naturgemäß sauber, 0 Handkontakt“ vorgestellt. Gleichzeitig ist die Gruppennorm „Technische Spezifikation für die vollautomatische Hands-off-Produktion von Einweg-Hosen“, an der BuddyGo als erster Ausarbeiter beteiligt war, ebenfalls veröffentlicht worden. Dies zeigt, dass BuddyGo versucht, „Hands-off“ zum technischen Standard der gesamten Branche zu machen.

Betritt man diese Fabrik mit einem Gesamtinvestitionsplan von etwa 1 Milliarde Yuan, kann man sehen, wie diese Norm funktioniert:

Zunächst gibt es die Abwesenheit von „Menschen“. 150 automatisierte Produktionslinien und 20 automatische Arbeitsgänge sorgen dafür, dass von der Einlage des Stoffs bis zur Faltung und Verpackung keine menschliche Hand die Produkte berührt. Die Produktivität ist mehr als 10 Mal höher als bei der traditionellen manuellen Methode, und die Standardisierungsrate erreicht 99,9 %.  

Zweitens ist die Kontrolle von „Staub“. Während die meisten Einweg-Hosen auf dem Markt nur einmal beim Einlegen des Stoffs oder bei den fertigen Produkten staubgereinigt werden, verwendet die BuddyGo-Fabrikhalle einen Reinheitsstandard von Klasse 100.000 und hat ein innovatives „Himmelsnetz“ -Vierfach-Gradienten-Staubabfangsystem aufgebaut. Die Staubbelastung ist auf ein Zehntel der traditionellen Fabriken gesunken. Dadurch wird der Staub, der in den Schneide- und Näheprozessen fast unvermeidlich ist, sofort abgesaugt, anstatt nachträglich gesammelt zu werden.

Drittens ist die Abtötung von „Bakterien“. Im Produktionsprozess werden gleichzeitig zwei Verfahren eingesetzt: die Behandlung in einer 10A-Photonen-Antibakteriekammer und die physikalische Sterilisation mit 10 MeV-Hochenergie-Elektronenstrahlen. Die Elektronenstrahlsterilisation wird weit verbreitet in der Lebensmittelindustrie und bei Babyartikeln angewendet. Das Prinzip besteht darin, dass die Produkte direkt von einem schnellen Elektronenstrom durchdrungen werden, und die Bakterien können in etwa 15 Sekunden abgetötet werden. 10A bedeutet, dass der Baumwollstoff auch nach 300 Waschvorgängen antibakterielle Eigenschaften behält. Diese „Doppelsterilisation“ ist in der Einweg-Hosen-B