Warum verbirgt sich die "Leitfadenprobe" aus chinesischer Produktion in der Intelligenten Fabrik von Hikvision?

In hochkomplexen Fertigungsszenarien wird ein "Pionierbeispiel" für die chinesische Fertigung geschmiedet.

Im intelligenten Werk von Hikvision ist Veränderung der tägliche Normalzustand. Das Unternehmen deckt über 100 Branchen ab und bietet mehr als 30.000 Arten von IoT-Produkten an. Täglich werden durchschnittlich 10.000 Bestellungen bearbeitet, wobei jeder Auftrag im Durchschnitt nur etwa 40 Geräte umfasst - davon 75 % sind kundenspezifisch. Eine solche Produktionsstruktur lässt sich auf Basis der traditionellen Massenfertigung nicht effizient und qualitativ hochwertig aufrechterhalten.

Trotzdem wird hier Skalierbarkeit in Bezug auf Geschwindigkeit, Kosten und Zuverlässigkeit erreicht - die Herstellung von Produkten in vielen Varianten, kleinen Chargen und in großen Mengen an kundenspezifischen Produkten, ein Begriff, der früher nur in den Träumen der Fertigungsbranche existierte, ist heute eine tägliche Aufgabe für dieses Werk.

Das Wichtigste ist, dass dies alles mit einer Vielzahl eigener Technologien erreicht wird. Industrielle Visionsgeräte, flexible Roboterarme, mehr als 1.500 mobile Roboter und ein Fahrerlos-Fahrzeug-System, Planungssmart-Agenten sowie das Hikvision Guanyuan Industrielle Large Model, das alle wichtigen Produktionsschritte abdeckt... Die meisten dieser Technologien stammen aus der eigenen Forschung und Entwicklung von Hikvision und werden ständig auf der Betriebsebene weiterentwickelt.

Da diese Technologien in einem komplexeren Umfeld entwickelt wurden, können sie nun auch nach außen hin repliziert und ausgegeben werden: Nach oben hin wird die kooperative Produktion mit über 2.000 Zulieferern ermöglicht, nach unten hin werden über 800.000 Branchenkunden bedient. Die Fähigkeiten haben sich bereits in breiteren Anwendungsbereichen wie Stahl- und Nichteisenmetallverarbeitung, Elektronik und Maschinenbau etabliert.

Im Jahr 2025 wurde dieses Werk in die erste Liste von 15 "Pionier-Intelligentwerken" aufgenommen - die höchste Stufe im nationalen Gradienten-System zur Förderung von intelligenten Werken. Es repräsentiert eine nachweisbare und replizierbare Systemfähigkeit der chinesischen Fertigung in hochkomplexen Szenarien. Nur wenn man die Intelligenz in schwierigere Bereiche bringen kann, kann man die Richtung des Übergangs repräsentieren.

Hikvision schmiedet gerade in hochkomplexen Fertigungsszenarien das nächste Kapitel der chinesischen Fertigung.

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Die Evolution von Hikvision ist auch die Evolution der chinesischen Fertigung

Die Evolution ist in die Zeitachse des modernen Übergangs der chinesischen Fertigung eingebettet. Das heute sichtbare intelligente Werk von Hikvision ist eigentlich das Ergebnis einer langen Evolutionsstrecke. Dieses Werk hat drei Phasen der Entwicklung durchlaufen, die stark mit der Entwicklung der chinesischen Fertigung übereinstimmen:

Von 2015 bis 2020 ging es von der Automatisierung der Geräte zur digitalen Kooperation. In dieser Phase wurden Systeme wie MES, MPM, APS und WMS nacheinander in Eigenentwicklung eingeführt, um die digitale Grundlage des Werks aufzubauen.

Von 2020 bis 2023 kamen datengesteuerte und intelligente Entscheidungen in die Hauptlinie des Geschäfts. Das Werk absolvierte den Übergang von der bloßen Beobachtung zur tatsächlichen Verständnis.

Seit 2023 hat sich das Muster von Wahrnehmung - Entscheidung - Ausführung beschleunigt. Nach der Integration von Large Models und multimodaler Wahrnehmung hat die komplexe Fertigung die Stufe der systemischen Intelligenz erreicht.

Vollautomatische unmanned Produktionslinie

Wenn man die Zeit auf das Jahr 2001 zurückstellt, gründete Hikvision in einer gemieteten Werkhalle in Gudang, im westlichen Teil von Hangzhou. Eine Zeitlang waren die Hauptprodukte nur Platinen, DVRs und analoge Kameras. Damals gewann die chinesische Fertigung noch durch Skalierbarkeit und Standardisierung. Stabile Lieferung war eine sehr wichtige Fähigkeit.

Im Jahr 2011 zog Hikvision in das erste Forschungs- und Fertigungsgebäude in Binjiang ein. Das Geschäft des Unternehmens fuhr in die "Schnellspur" ein, und die Produktpalette wurde beschleunigt erweitert. Bis 2015 belief sich der Jahresumsatz des Unternehmens auf 25,2 Milliarden Yuan, das siebenfache des Anfangsumsatzes nach der Börsenplatzierung. Jährlich wurden über tausend neue Modelle hinzugefügt. Die Forschung und Entwicklung sowie der Markt setzten ständig voran, und die Fertigungsabteilung musste der immer komplexeren Produkt- und Bedarfsstruktur folgen.

In dieser Zeit nahm ein neues Produktionsparadigma Gestalt an: Herstellung von Produkten in vielen Varianten, kleinen Chargen und in großen Mengen an kundenspezifischen Produkten. Die damalige Massenproduktion bedeutete nicht einfach die Replikation identischer Produkte, sondern es mussten sowohl unterschiedliche Bedürfnisse erfüllt als auch die Qualität gewährleistet werden.

Hinter diesem Paradigma verbirgt sich ein zeitgemäßes Signal für die Rolle der chinesischen Fertigung: In der Vergangenheit übernahm die chinesische Fertigungsindustrie die Rolle des Kostenzentrums und Skalenzentrums in der globalen Wertschöpfungskette. Sie gewann durch Skalierbarkeit, Kosteneffizienz und Zuverlässigkeit bei der Lieferung. Um 2015 jedoch, mit der stetigen Stärkung der Fertigungs- und Innovationsfähigkeiten Chinas sowie der Veränderung der globalen Marktstruktur, musste die chinesische Fertigungsindustrie nicht nur Wachstum aufnehmen, sondern auch Innovation unterstützen.

Zehn Jahre später betrachtet hat diese Entwicklung bereits reale Tragweite. Im Jahr 2024 belief die Jahresproduktion von intelligenten IoT-Produkten von Hikvision auf 256 Millionen Geräte, die über 30.000 Hardwaremodelle umfassen. Das Werk muss täglich durchschnittlich etwa 10.000 Bestellungen bearbeiten, wobei jeder Auftrag im Durchschnitt nur 40 Geräte umfasst, davon 75 % mit kundenspezifischen Konfigurationen. Am Beispiel der SMT-Bestückungslinien: Im Durchschnitt muss jede Linie täglich 18 Mal umgerüstet werden, die Linie mit der höchsten Rüsthäufigkeit kann bis zu 40 Mal am Tag umgerüstet werden.

Dies bedeutet, dass wenn die Fertigungsindustrie in Richtung mehr Differenzierung und schnellerer Veränderungen voranschreitet, muss Hikvision täglich Effizienz in der Vielfalt aufrechterhalten und die Skalierbarkeit der Produktion bei kundenspezifischen Anforderungen gewährleisten.

Ohne ein stabiles und zuverlässiges System wäre die Fertigungsabteilung nicht in der Lage, den Veränderungen der Produkte und Bedürfnisse gerecht zu werden. Das Problem war jedoch, dass um 2015 die digitale und automatische Fertigung in ganz China noch in der Anfangsphase der Erkundung war.

Damals hatte Hikvision in der Fertigungsabteilung nicht spektakuläre Probleme, sondern einige kleine, aber allgegenwärtige "Unstimmigkeiten": Die Verteilung der Prozessdokumente war ungeordnet, die Nachverfolgung vor Ort dauerte lange, die Anpassung der Materialien war nicht präzise genug... Diese Probleme führten nicht sofort zu einem Ausfall, aber sie verbrauchten heimlich Effizienz, Stabilität und Lieferfähigkeit. Viele Werke würden sich für den Erhalt des Status quo entscheiden und die unsichtbaren Kosten mit manueller Kraft und Erfahrung bewältigen. Aber dieses Fertigungsunternehmen erkannte frühzeitig, dass wenn diese unsichtbaren Reibungen nicht gelöst werden, sie morgen die Grenze für das Wachstum der Skala werden würden.

Für das damalige Fertigungsteam von Hikvision ging es darum, alle Produktionsprozesse zu verbinden und sichtbar zu machen, und die Qualitätssicherung wirklich online zu bringen, anstatt nachträglich zu reparieren.

Deshalb begann Hikvision ab 2015, in der Fertigungsabteilung systematisch Kernbetriebssysteme wie das MES-Produktionsausführungssystem, das MPM-Prozessplattform, das APS/APO-Planungssystem und das WMS-Lagersystem aufzubauen. Die ursprünglich offline verteilten Prozessdokumente, Gerätestatus und Materialfluss wurden schrittweise online gebracht - wenn es an der Produktionslinie zu Problemen kam, konnte man im System schnell auf die spezifische Arbeitsstufe zurückverfolgen; bei Produktentwürfen und Prozessänderungen konnte auch über das System die Synchronisierung in der gesamten Wertschöpfungskette erreicht werden.

Parallel zur Digitalisierung wurden auch die Automatisierung und das interne Logistiksystem in mehreren Standorten gleichzeitig erweitert. In den Fertigungsstandorten in Tonglu, Chongqing, Wuhan usw. wurden nacheinander vollständige automatische Produktionsanlagen und ein Logistiksystem mit mobilen Robotern eingeführt. Die Materialien werden nicht mehr manuell transportiert und sortiert, sondern werden gemäß den Planungsanweisungen an die Produktionslinie geliefert, um ein rhythmisches automatisches Materialversorgungssystem zu bilden.

Im Prozess der Werksevolution, von digitalen Systemen, automatischen Ausrüstungen bis zur Anwendung von AI-Large-Modellen... Im Vergleich zu vielen anderen Werken zeichnet sich das Hikvision-Werk dadurch aus, dass eine Vielzahl eigens entwickelter Systeme, Produkte und intelligenter Algorithmen zur Problemlösung eingesetzt werden. Aus internem Blickwinkel handelt es sich nicht um eine Selbstzweckentwicklung. Im Wesentlichen baut Hikvision für eine bereits etablierte und sich ständig verstärkende Geschäftscharakteristik - täglich Tausende von Bestellungen, wenige Dutzend Geräte pro Auftrag und hohe Kundenspezifität - eine Basisfähigkeit auf, die alles kontrollieren, sichtbar machen und liefern kann.

Produktdiversität und individuelle Bedürfnisse sind nicht nur die Fertigungsanforderungen, denen Hikvision gegenübersteht, sondern auch ein langfristiger Trend in der Fertigungsindustrie. Die Fähigkeiten, die diesen Trend unterstützen, müssen von Automatisierung, Digitalisierung und sogar Intelligenz bereitgestellt werden. Dies ist die Fähigkeitsquelle, die Hikvision im Laufe von mehr als zehn Jahren der Entwicklung allmählich erkannt und fest umarmt hat.

So hat sich das Werk von Hikvision Schritt für Schritt in Richtung Digitalisierung, Automatisierung und Intelligenz weiterentwickelt.

PCBA-Automatisierungsproduktionswerkstatt

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Schaffung eines "Super-Intelligenten Agents"

Die Skalierung der Fertigung zwingt die Fähigkeiten zur Evolution, und die technologischen Fähigkeiten erweitern wiederum die Geschäftsbereiche. Dies bildet ein sich ständig verstärkendes positives Kreislaufsystem, das die zehn Jahre lange Evolution von Hikvision widerspiegelt.

Mitgliedern des Hikvision-Teams zufolge war die Verbesserung der Fertigung nie nur für das Ziel der Modernität, sondern wurde durch die zunehmende Komplexität des Geschäfts und die eigenen Technologien getrieben.

Wenn die erste Phase darin bestand, das Werk mit Systemen und Ausrüstungen auszustatten und die Automatisierung zu erreichen, dann geht es in der zweiten Phase darum, dass diese Systeme und Ausrüstungen lernen, zu denken und zu kooperieren. Algorithmen werden von der Verwaltungsebene an die Produktionslinie heruntergespielt, um Wissen aus den Daten zu extrahieren und dann über die Planung, die Materialversorgung und die Prozessautomatisierung in einem geschlossenen Kreislauf an die Produktionsausführungsebene zurückzuführen.

Um 2020, als die Geschäftskomplexität weiter anstieg, traten neue Anforderungen auf: Die Daten waren zwar in die Bücher eingetragen, aber noch nicht wirklich genutzt. Die Produktionsplanung hing noch stark von manueller Erfahrung ab; die Prozessänderungen waren häufig und der Codeumfang riesig, so dass die Ingenieure viel Zeit mit repetitiven Aufgaben verbrachten; die automatischen Geräte "arbeiteten", aber ihre Fähigkeiten wurden vom digitalen System noch nicht voll ausgeschöpft.

Um diese neuen Anforderungen zu erfüllen, begann Hikvision mit einer noch schwierigeren Aufgabe - die Daten zum Antriebsmotor des Werks zu machen.

Ein typisches Beispiel für die Intelligenz ist die Entwicklung der MPM-Prozessplattform von einem "Aufzeichnungstool" zu einem "Prozessgehirn". Ursprünglich ersetzte sie nur Papierprozesskarten und Excel-Tabellen, aber nachdem Hikvision Daten wie BOM, Prozessmethoden und Geräteparameter strukturiert hatte, begannen Fähigkeiten auf der Grundlage von Wissensgraphen und intelligenten Algorithmen aufzutauchen: Die Prozessroute für neue Produkte wird intelligent generiert, und die Effizienz der Prozessgestaltung steigt um etwa 60 %; die Prozessänderungen werden von der manuellen Suche in Hunderten von Excel-Tabellen zu einer einmaligen strukturierten Synchronisierung.

Gleichzeitig kooperiert das Planungssystem und das intelligente Auftragskombinationsmodell zwischen APS und MES: Die erste Ebene der Planung ist für die globale Ressourcenverwaltung und die Liefertermine verantwortlich, die zweite Ebene der Planung geht auf die Produktionslinie genau ein. Unter der Millionenskaligen Rechenlast und Tausenden von SKU-Einschränkungen kombiniert das System automatisch Bestellungen mit ähnlichen Eigenschaften wie Prozess, Material und Ofentemperatur, um die Umrüstzeiten und Wartezeiten zu reduzieren und die Effizienz der Kleinserienproduktion an die der Massenproduktion heranzuführen.

Das Logistiksystem wurde ebenfalls verbessert: Über 1.500 mobile Roboter sind in die gesamte Lieferkette bis zur Werkstatt integriert, um eine automatische Lieferung "vom Warenlager zum Menschen" und "vom Warenlager zum Arbeitsplatz" zu ermöglichen. Mit Hilfe eines fast tausend Quadratmeter großen dunklen Lagers und eines Fahrerlos-Fahrzeug-Systems über mehrere Stockwerke hinaus wurde die Logistikeffizienz um etwa 40 % gesteigert. Diese Fähigkeiten werden durch die tiefe Kopplung von Systemen wie MES und WMS erreicht und werden in den Jahren der Betriebsprüfung ständig verfeinert und weiterentwickelt.

Mobile Roboter

Nach der Einführung der datengesteuerten Produktion beschleunigte sich der Prozess der Intelligenz im Werk wie ein Schneeball. Um 2023 trat Hikvision in die dritte Phase der Evolution des Intelligenzsystems ein: Das Large Model und das multimodale Wahrnehmungssystem wurden vollständig in das Gehirn und das Nervensystem des Werks integriert, so dass das Werk die Fähigkeit zur Selbstwahrnehmung, Selbstbeurteilung und Selbstausführung erlangte.

Die seit Jahren