Es gibt eine Welle von Beschwerden über Bildschirmrisse beim iPhone Duo. Li Nan traf den Nagel auf den Kopf: Früher lebten und arbeiteten die Ingenieure von Apple direkt vor Ort bei den chinesischen Lieferketten, heute sind sie mit den entsprechenden Abläufen nicht mehr vertraut.

iPhone Duo kam am 23. Oktober in den Verkauf, Apples erste Charge von Faltbildschirmgeräten erntete massenhafte Beschwerden, viele Nutzer berichteten, dass der innere Bildschirm an der Scharnierstelle helle Linien oder Risse aufweist.

Nutzer in Australien haben das Gerät weniger als 20 Mal aufgeklappt, bevor ein heller Riss in der Mitte des Bildschirms auftrat; im Geschäft im Shanghai International Finance Center hat Frau Zhang das neueste iPhone Duo-Faltgerät gekauft, und nach nur wenigen Auf- und Zuklappvorgängen zeigten sich auf dem inneren Bildschirm zwei deutliche Risse. Alle Fehlerstellen stimmen stark überein – sie liegen alle genau an der Scharnierposition.

Erste Analysen aus der Branche gehen davon aus, dass es sich nicht um einen Konstruktionsfehler handelt, sondern um zu große Toleranzen bei der Montage des Scharniers.

Im Scharnier von Faltbildschirmhandys befindet sich eine sogenannte „Kielstruktur“, die den Bildschirm bei wiederholtem Biegen stützt. Wenn der Kiel auch nur um 0,1 Millimeter schief montiert ist, drückt der Rand des Kiels beim Auf- und Zuklappen an einer bestimmten Stelle gegen den Bildschirm.

An dieser Stelle konzentriert sich die Spannung, kurzfristig mag das noch unproblematisch sein, aber nach wiederholtem Auf- und Zuklappen schädigt diese Spannungsstelle den Bildschirm allmählich.

Warum handelt es sich um ein Toleranzproblem und nicht um ein Konstruktionsproblem? Es gibt zwei Beweise: Die Fehlerstellen sind extrem einheitlich, sie liegen alle an derselben Stelle des Scharniers; bei Haltbarkeitstests wurde das Gerät 11.000 Mal aufgeklappt, ohne dass Risse entstanden, was zeigt, dass das Design an sich belastbar ist – oder die Montage in der Massenproduktion nicht korrekt erfolgt ist.

Li Nan führt die Rissbildungen am Bildschirm des iPhone Duo auf die Einlaufphase der Lieferkette zurück. Er erklärte: Die Designer und Ingenieure von Apple verbrachten in den vergangenen Jahren ihre gesamte Arbeits- und Lebenszeit in der chinesischen Lieferkette, Industriedesign mag auf den ersten Blick phantasievoll wirken, aber bei der tatsächlichen Umsetzung in der Massenproduktion ist die Fähigkeit der Lieferkette die unvermeidliche Gravitation, die kein Produkt umgehen kann.

Er ist der Ansicht, dass er nicht glaubt, dass Bildschirmrisse und helle Linien Probleme sind, die die chinesische Lieferkette nicht lösen kann. Das Problem liegt darin, dass Apple sich in den vergangenen Jahren zunehmend von der chinesischen Lieferkette distanziert hat. Die Ingenieure der Lieferanten, die für Prozess- und Qualitätsstrukturen an den Produktionslinien zuständig sind, haben vermutlich keine Möglichkeit mehr, sich umfassend mit Apple auszutauschen. Die Risiken wurden höchstwahrscheinlich schon lange vorher erkannt, aber von der Führungsebene ignoriert.

Früher wohnten und arbeiteten Apples Ingenieure direkt in der chinesischen Lieferkette

Was Li Nan sagt, ist nicht von der Hand zu weisen. Die enge Beziehung zwischen Apple und der chinesischen Lieferkette, bei der man „gemeinsam wohnt und arbeitet“, ist durch konkrete Berichte belegt.

„Schon wenige Wochen vor der Vorstellung des ersten iPhone im Jahr 2007 entschied Steve Jobs plötzlich, das Bildschirmdesign zu ändern. Bei anderen Unternehmen hätte diese Änderung zu einer Verzögerung von mehreren Monaten geführt. Und das Ergebnis? Die chinesische Fabrik weckte mitten in der Nacht 8000 Arbeiter, verteilte an jeden einen Keks und eine Tasse Tee, und eine halbe Stunde später lief die neue Produktionslinie bereits.“

Dieses Beispiel stammt aus einem Buch eines ehemaligen leitenden Angestellten von Apple. Dahinter steht, dass die Ingenieure von Apple bereits lange vor der Änderung in der Fabrik stationiert waren und monatelang gemeinsam mit den Fachkräften an der Produktionslinie die Abläufe optimierten. Die Designer konnten das Design spontan ändern, weil sie wussten, dass die Produktionslinie dies umsetzen kann.

Im Jahr 2018 besuchte Isabel Ge Mahe, die damalige Leiterin von Apple Greater China, die iPhone 8-Produktionslinie von Pegatron in Shanghai. Damals wurde berichtet, dass Apple bei der Inbetriebnahme neuer Produkte mehr als 100 Ingenieure in der Pegatron-Fabrik stationierte, die gemeinsam mit den Ingenieuren von Pegatron alle Probleme untersuchten, die während der Produktion auftreten.

Viele Geräte an der Produktionslinie von Pegatron wurden von Apple entworfen und entwickelt und an lokale chinesische Lieferanten zur Herstellung übergeben oder gemeinsam mit lokalen Lieferanten weiterentwickelt.

Das ist keine einfache Bestellung, die der Auftraggeber dem Auftragnehmer erteilt, sondern zwei Gruppen von Ingenieuren arbeiten im selben Raum an derselben Maschine und erarbeiten Schritt für Schritt jene Teile, die „auf dem Papier gezeichnet werden können, aber an der Produktionslinie nicht umsetzbar sind“.

Xinhua News Agency veröffentlichte 2024 einen Bericht, wonach in der Fabrik von Lingyi Zhizao in Dongguan „seit langem ständig Ingenieure von Apple anwesend sind, die bereits in der Produktentwicklungsphase eng mit dem Team des Lieferanten zusammenarbeiten, um technische Herausforderungen gemeinsam zu meistern“.

Das bedeutet nicht, dass das fertige Design einfach an den Lieferanten übergeben wird, sondern dass die Ingenieure von Apple vom ersten Tag an Seite an Seite mit den Lieferanten arbeiten. Wenn der Designer eine bestimmte Struktur umsetzen möchte, kann der Ingenieur des Lieferanten ihm noch am selben Tag sagen, ob dies machbar ist, wie hoch die Ausbeute ist und welche Kosten anfallen.

Beim iPhone Duo ist dieses Muster an ein noch extremeres Beispiel gestoßen.

Apples COO Sabih Khan sagte: Das iPhone Duo ist eines der „bisher anspruchsvollsten Produkte von Apple“. „Viele Designvorstellungen lassen sich ohne die Fertigungskapazitäten der chinesischen Lieferkette kaum realisieren.“

Der Scharnierbereich besteht aus Hunderten von präzisen Bauteilen. Apple und Foxconn kauften keine fertigen Geräte ein, sondern entwickelten von Grund auf gemeinsam ein automatisiertes 3D-Druckgerät im Mikrometerbereich, das die Mikroform des Scharniers schichtweise mit konfokalem Laser scannt und anschließend bis zu 25 Schichten aus speziellem photopolymerem Material aufträgt, um die Ebenheit auf Mikrometergenauigkeit zu steuern.

Die Rolle der Foxconn-Fabrik in Zhengzhou ist nicht die eines „Montagewerks“, sondern die eines „gemeinsamen Technologieversuchsgeländes für Apple und Foxconn, um technische Probleme zu lösen“.

Aber das Problem ist: Die Prozesskenntnisse für Faltbildschirme lassen sich nicht einfach in Zeichnungen festhalten und an Lieferanten weitergeben, um sie umzusetzen. Sie entstehen in der Versuchsphase, direkt an der Produktionslinie, in ständigen Diskussionen und Fehlversuchen zwischen den beiden Ingenieurgruppen.

Welche Toleranzen zwingend eingehalten werden müssen, welche Materialien nach zehntausendfachem Auf- und Zuklappen ermüden, in welchem Winkel des Scharniers die Spannung sich direkt über der Faltlinie des Bildschirms konzentriert – das sind Erfahrungen, die Huawei, Samsung und andere Hersteller durch die Entwicklung von sechs oder sieben Generationen von Faltbildschirmgeräten gesammelt haben.

Das iPhone Duo ist Apples erstes Faltbildschirmgerät, dessen Komplexität weit höher ist als die von herkömmlichen Smartphones mit starrem Bildschirm. Dafür braucht es eine große Zahl von Apple-Ingenieuren, die langfristig in Zhengzhou, Shenzhen und an den Produktionslinien der chinesischen Lieferanten stationiert sind.

Aber der Feedbackkanal, über den man mitteilen kann „das ist falsch“, wird immer schmaler.

Berichten zufolge hat Foxconn in Zhengzhou speziell für das Scharnier des iPhone Duo ein Team von von Apple entsandten Ingenieuren eingerichtet, das etwa 30 an der Produktionslinie tätige Ingenieure umfasst.

Berichte aus den Jahren 2012 und 2017 erwähnen, dass Apple fast 2000 Ingenieure zu Foxconn entsandt hat, die die gesamte Kette von Material, Produktionslinie und Qualität abdecken.

Zu dieser Zeit hat Apple nicht nur Mitarbeiter zur Überwachung der Montage entsandt, sondern die Design- und Fertigungsabteilungen teilten sich denselben physischen Standort. Risikosignale mussten nicht durch zahlreiche Hierarchieebenen gemeldet werden, sondern konnten direkt an der Produktionslinie erkannt und abgewendet werden.

Warum die Zahl der von Apple zu Foxconn entsandten Ingenieure gesunken ist: Eine Vermutung ist, dass mehr Ingenieure nach Indien entsandt wurden, weil dort an Ingenieuren Mangel herrscht. Apples Ziel ist es, den Anteil der in Indien hergestellten Produktion innerhalb von zwei Jahren auf 50 % der weltweiten Gesamtproduktion zu bringen.

In der Gehäusefabrik von Tata in Hosur liegt die Ausbeute seit langem bei nur etwa 50 %, während sie in der Foxconn-Fabrik in Zhengzhou dauerhaft stabil über 97 % liegt.

Die indischen Produktionslinien sind darauf angewiesen, dass chinesische Ingenieure vor Ort die Abläufe optimieren. Sobald das chinesische Team Urlaub macht oder abgezogen wird, sinkt die Auslastung der indischen Anlagen sofort. Deshalb konzentriert Apple sich derzeit darauf, die Zahl und die Qualifikation der indischen Ingenieure zu erhöhen, um die Produktionskapazitäten auszuweiten – dadurch stehen weniger Ingenieure für die chinesischen Produktionslinien zur Verfügung.

Aber die Komplexität und Schwierigkeit von Faltbildschirmgeräten erfordern genau eine größere Zahl von Ingenieuren, um Probleme zu lösen. Das spezielle Team für das Scharnier des iPhone Duo befasst sich aber nur mit diesem einen Bauteil.

Das Problem liegt darin, dass die Fehler bei Apples Faltbildschirm nicht von einem einzelnen Bauteil ausgehen, sondern dass die Abstimmung zwischen Scharnier, Bildschirm, UTG-Glas und der