Die "Energieeffizienz- und Modernisierungsstrategie" von Kleiderfabriken: SHEIN befähigt die traditionelle Produktion zur Ökologisierung.

Autor  |  Zhang Bing

In Qingyuan, Guangdong, stehen in einer Fabrik auf einer Fläche von 500 Morgen die Färbebäder in einer Reihe, wie eine Formation stählerner Riesen, die bunten Farbstoffe aufnehmen und abgeben und die ursprünglich weißen Rohstoffe in alle möglichen Farben tauchen. Über den Färbebehältern steigt der Dampf auf und sammelt sich an der Decke der Halle zu einem nebligen Dunst.

Nachdem man die heftig beheizte Fixierhalle passiert hat, werden die feuchten Stoffe in einiger Dutzend Fixiermaschinen heiß geprägt. Anschließend werden die Stoffe durch Prozesse wie Bürsten, Schärfen, Besäumen, Glätten und Pelzen fein bearbeitet. Schließlich sind die Stoffbahnen fertig und werden auf Holzkerne gerollt und mit Gabelstaplern zur Qualitätsprüfung transportiert.

Das Gemisch aus dem Lärm der Maschinen und dem Pfeifen der Heißluft bildet die lebendige Melodie der Textilfabrik und zeugt von der täglichen Produktion von mehreren Dutzend Tonnen Stoff.

Die Fabrik, in der Lin Wenbin arbeitet, hat bereits mehr als dreißig Jahre Geschichte und war in der Branche einst sehr erfolgreich. In den letzten Jahren hat sie versucht, sich durch die Optimierung von Prozessen, Energieeinsparung und Verringerung von Abfallstoffen auf eine grüne und kostengünstigere Betriebsweise umzustellen, aber die Ergebnisse waren zunächst bescheiden.

Der Wendepunkt kam im Jahr 2024, als die Fabrik am von SHEIN geleiteten Projekt zur Effizienzsteigerung teilnahm. Durch die Investition in die Modernisierung der Ausrüstung konnten in nur einem Jahr bemerkenswerte Ergebnisse erzielt werden: Die wirtschaftlichen Gewinne durch die Effizienzsteigerung beliefen sich auf über 6 Millionen Yuan, und die Energieverbrauchsdaten sanken deutlich.

Die Veränderung dieser Textilfabrik ist nur ein Beispiel für das SHEIN-Projekt zur Effizienzsteigerung. Durch dieses Projekt haben zahlreiche Zulieferer wie Lin Wenbin neue Wege zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung gefunden.

Von der digitalen Modernisierung der Ausrüstung über die Optimierung der Produktionsprozesse bis hin zur Verbesserung des Energie-Managements und zur Synergie in der Lieferkette - SHEIN bringt mit innovativen Modellen neues Leben in die traditionelle Textilindustrie und hilft diesen Unternehmen, die in den Wellen des Marktes schwanken, wieder ihren Kurs zu finden.

Eine 32-jährige Fabrik startet eine "Energieeinsparwelle"

Plötzliche Veränderungen in der Branche treten oft unerwartet auf.

Lin Wenbin spürt das besonders. Das Unternehmen, in dem er arbeitet, wurde 1993 gegründet. Zuerst konzentrierte es sich auf den Handel, dann baute es eine Färberei und begann, Stoffe für Marken zu produzieren und auch Fertigware zu verkaufen. Seine Kunden sind über das ganze Land verteilt und umfassen neben SHEIN auch einige bekannte Sport- und Kinderspielmarken.

Über einen langen Zeitraum profitiert das Unternehmen vom raschen Wachstum der Bekleidungsindustrie. Der Marktbedarf war hoch, und die Fabrik arbeitete oft mit voller Kapazität. Selbst mit einer jährlichen Produktionskapazität von drei- bis viertausend Tonnen konnte es die Nachfrage nicht befriedigen. Wie Lin Wenbin sagt: "Solange man Stoff produzieren konnte, hatte man keine Probleme, ihn zu verkaufen."

Nach 2020 änderte sich die Situation dramatisch. Die Bestellungen anderer Kunden nahmen ab, die Anforderungen wurden höher, und die Produktionskosten stiegen.

Das Färben ist ein entscheidender Schritt in der Bekleidungsindustrie und zeichnet sich durch hohen Energieverbrauch aus. Dies liegt daran, dass das herkömmliche Färbeverfahren strenge Temperaturanforderungen hat und bei jedem Schritt viel Energie verbraucht wird. Energieeinsparung und Abfallreduzierung sind daher entscheidende Faktoren für die Wettbewerbsfähigkeit einer Färberei.

Beim Hochtemperaturdämpfen muss die Temperatur präzise zwischen 130°C und 140°C gehalten werden, was einen kontinuierlichen und stabilen Wärmeeintrag durch die Kessel erfordert. Kohle spielt dabei als Brennstoff eine wichtige Rolle, und der Energieverbrauch macht einen erheblichen Anteil der gesamten Produktionskosten in der Färberei aus.

Angesichts des starken Wettbewerbs suchen Unternehmen oft nach Wegen, die Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern, und legen dabei den Schwerpunkt auf Energieeinsparung. Die Fabrik, in der Lin Wenbin arbeitet, hat 2020 eine Strategie zur "Energieeinsparung und Abfallreduzierung" entwickelt, aber aufgrund des Mangels an Fachwissen "wurden die Maßnahmen eher sporadisch durchgeführt, der Fortschritt war langsam und die Ergebnisse nicht so beeindruckend".

Bis 2024 nahm das Unternehmen am SHEIN-Projekt zur Effizienzsteigerung teil. Nach einer Studie durch ein Expertenteam von SHEIN erhielt die Fabrik ein maßgeschneidertes Plan zur Effizienzsteigerung. Die Fabrik hat in zwölf Projekten investiert, darunter die Installation von Dachphotovoltaikanlagen, der Austausch alter Entwässerungsventile, die Einführung energie- und wassersparender Färbebäder, die Wärmeisolierung der Färbebäder und die Optimierung des Abgasbehandlungssystems der Fixiermaschinen.

SHEIN fördert das Dachphotovoltaikprojekt bei Zulieferern

Das Photovoltaikprojekt war das erfolgreichste der Modernisierungsmaßnahmen. Im Februar dieses Jahres wurde die erste Gruppe von Anlagen an das Stromnetz angeschlossen. Im März wurden über 80.000 Kilowattstunden Strom produziert, was allein für einen Gewinn von über 40.000 Yuan sorgte und die Abhängigkeit der Fabrik von herkömmlichen Stromquellen erheblich verringerte.

Die Modernisierung der Färbebäder war ebenfalls von großer Bedeutung. Das Expertenteam von SHEIN stellte fest, dass die vorhandenen Färbebäder zu viel Energie verbrauchten und empfahl den Austausch gegen neue energieeffiziente Geräte. Lin Wenbin hat eine neue Maschine erworben und getestet. Die praktischen Betriebsdaten zeigten, dass der Energieverbrauch der neuen Maschine um 30 % bis 40 % niedriger war als der der alten. Basierend auf einer detaillierten Machbarkeitsstudie hat die Fabrik schnell mit dem Austausch der Geräte begonnen.

Unter der Leitung des Expertenteams von SHEIN hat die Fabrik auch Maßnahmen zur Wärmeisolierung der Färbebäder ergriffen. Durch die Installation von speziellen Isoliermaterialien um die Färbebehälter konnte der Dampfverbrauch um 8 % bis 10 % pro Tag reduziert werden, was für die Fabrik eine Einsparung von mehreren Dutzend Tonnen Dampf pro Tag bedeutet.

Die Optimierung des Abgasbehandlungssystems der Fixiermaschinen war ebenfalls ein gutes Beispiel. Ursprünglich benötigten 11 Fixiermaschinen jeweils ein eigenes Abgasbehandlungssystem. Nach der Modernisierung werden die Abgase über eine zentrale Rohrleitung gesammelt, und die Anzahl der Sprühpumpen, Kühltanks und Transformatoren konnte von 11 auf 1 reduziert werden. Dadurch wird nicht nur die Umweltbelastung verringert, sondern auch der Energieverbrauch und die Wartungskosten erheblich gesenkt.

Diese Maßnahmen waren für Lin Wenbin und die Fabrik neu. Sie hatten zuvor keine genaue Vorstellung von den potenziellen Gewinnen aus diesen Projekten, während das Expertenteam wissenschaftliche Methoden anwendete, um die Erträge zu berechnen. Bei einem Projekt zur Wärmeisolierung von Ventilen konnten die Experten anhand von Wärmebildern sofort die Wärmeverluste berechnen, was die Fabrik dazu veranlasste, dreimal insgesamt mehrere Hunderttausend Yuan in die Modernisierung zu investieren.

Nach einer Reihe von Modernisierungsmaßnahmen hat die Fabrik eine anfängliche Energieeinsparrate von 10 %, eine Wassereinsparrate von 16 % und eine Kohlenstoffreduktionsrate von 11 % erreicht. Lin Wenbin hat für 36Kr Future Consumption die Zahlen zusammengezählt: Im Vergleich zu 2021 hat die Produktion eines Tons Stoff jetzt einen um 500 Yuan niedrigeren Preis. "Wir haben viele Jahre lang für diese 500 Yuan gearbeitet", sagte Lin Wenbin mit einem Seufzer.

Was bedeuten 500 Yuan? Bei einer jährlichen Produktionskapazität von 30.000 Tonnen bedeutet dies eine Kosteneinsparung von 15 Millionen Yuan. Wenn man die Anzahl der Wiederholungen in Betracht zieht, ist die Einsparung noch viel höher.

Für ein Unternehmen bedeutet Kostenvorteil direkt Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt.

Nach Lin Wenbin bringt das SHEIN-Projekt nicht nur wirtschaftliche Gewinne, sondern auch Denkanstöße. "Sie haben uns die Methoden beigebracht. Nachdem wir diese 12 Projekte abgeschlossen haben, können wir selbst weitere Projekte entdecken und modernisieren. Ich denke, das ist die größte Hilfe."

Im vergangenen Jahr hat das Unternehmen 2 % der Projektgewinne als Bonuszahlung für die Mitarbeiter ausgezahlt. In diesem Jahr hat es ein spezielles Energieeinsparprogramm namens "Ohne Zerstörung keine Neubildung" ins Leben gerufen. Das Programm wird von der Geschäftsleitung geleitet und nach Projektmanagementprinzipien durchgeführt, um die Mitarbeiter zu motivieren, Vorschläge für weitere Projekte einzureichen. Bisher wurden 98 Projekte zur Prozessoptimierung und Verbesserung der Arbeitsabläufe von den Mitarbeitern vorgeschlagen, was eine Welle der Beteiligung aller Mitarbeiter an der Energieeinsparung ausgelöst hat.

Die "Temperatur" einer Klimaanlage

In Zhongshan, Guangdong, gibt es eine kleine Stadt namens Shaxi, die den Titel "Berühmte Stadt für Casual-Bekleidung in China" trägt. Es wird oft gesagt: "Wenn man in China Casual-Bekleidung sucht, geht man nach Shaxi." Jährlich werden hier etwa 330 Millionen Kleidungsstücke hergestellt.

Die Bekleidungsindustrie in Shaxi hat ihren Ursprung in den 1980er Jahren. Nach Jahren der Entwicklung ist Shaxi heute eine Produktionsbasis für mehr als 60 bekannte Marken in- und ausländischer Herkunft, darunter Hailan Home, Uniqlo, Anta und FILA. Von der Textilproduktion über die Stoffherstellung bis hin zur Fertigbearbeitung hat Shaxi eine vollständige Wertschöpfungskette aufgebaut. Hier gibt es etwa 11.000 Bekleidungsunternehmen, darunter tausende Fertigungsbetriebe.

In den letzten Jahren ist die grüne Transformation durch die Steigerung der Energieeffizienz zu einem Konsens in der Bekleidungsindustrie von Shaxi geworden.

Außerdem war es für die Bekleidungsfabriken in der Stadt immer schwierig, im Sommer genügend Mitarbeiter zu finden. Dies hat Liu Yu sehr beunruhigt.

Liu Yu ist ein Zulieferer von SHEIN und betreibt eine Fabrik auf einer Fläche von 4.000 Quadratmetern. Im Jahr 2023, als er ratlos war, hat ihm ein Vertreter von SHEIN das Projekt zur Effizienzsteigerung vorgestellt. "Ich hatte genau diese Bedürfnisse", sagte Liu Yu, und so haben sie zusammengearbeitet.

Die erste Maßnahme war die Modernisierung der Klimaanlage. Die alte Wasserkühlungssysteme in der Fabrik waren nicht effektiv. Nach der Beratung des Expertenteams von SHEIN hat die Fabrik 130.000 Yuan in die Installation von sechs Deckenklimaanlagen investiert, um die alten Systeme zu ersetzen. Das Expertenteam hat auch Lösungen für das Problem der Staub- und Faseransammlung in den Klimaanlagen gefunden.

Nach der Verbesserung der Arbeitsbedingungen in der Fabrik hat die Mitarbeiterabwanderung im Sommer stark abgenommen. "Die meisten Bewerber bleiben auch", sagt Liu Yu. Die Stabilität der Belegschaft hat die Effizienz der Mitarbeiter erhöht, was wiederum die Produktivität der Fabrik gesteigert hat.

Bei den Produktionsmaschinen hat die Fabrik automatisierte Nähmaschinen eingeführt, was für die Energieeinsparung von entscheidender Bedeutung war. Die automatische Fadenschnittfunktion der neuen Maschinen ist präziser und sorgt für einen sauberen Schnitt, ohne dass der Faden zu kurz ist. Im Gegensatz dazu hatten die alten Maschinen oft Probleme mit dem Fadenbruch und dem Springen der Nadel, was die Produktivität beeinträchtigte und die Anzahl der Nacharbeiten erhöhte.

Außerdem hatten die alten Maschinen das Problem, dass sie Öl austraten, was die Kleidungsstücke verschmutzte und die Qualität beeinträchtigte. Nach dem Austausch der Maschinen sind diese Probleme deutlich zurückgegangen, und die Produktivität hat um 3 % bis 5 % zugenommen. Die Erhöhung der Produktion hat die Kosten für Miete und Strom pro Stück verringert, was für die Fabrik eine beträchtliche Einsparung bedeutet.

Früher hat die Fabrik sich nicht um die Rückgewinnung von Kondenswasser gekümmert. Nach der Beratung des Expertenteams von SHEIN hat die Fabrik ein System zur Rückgewinnung von Kondenswasser installiert. Das gesammelte Kondenswasser wird als Speisewasser für die Kessel wiederverwendet. Nach der Modernisierung hat die Temperatur des rückgewonnenen Wassers auf über 60 °C gestiegen. Früher wurde das Kondenswasser mit einer Temperatur von 30 °C einfach weggeworfen. Da die Energie, die benötigt wird, um Wasser von 30 °C auf Siedetemperatur zu erhitzen, viel höher ist als die, die für die Erhitzung von 60 °C benötigt wird, hat die Fabrik so eine deutliche Reduzierung des Stromverbrauchs der Kessel erreicht.

Das Beleuchtungssystem in der Fabrik wurde von einer zentralen Steuerung auf eine individuelle Steuerung pro Arbeitsplatz umgestellt. Früher wurde die Beleuchtung in einem ganzen Bereich von einem Schalter gesteuert, was dazu führte, dass auch dann, wenn kein Mitarbeiter anwesend war, die Beleuchtung auf vollem Strom lief. Jetzt kann jeder Mitarbeiter seinen Arbeitsplatz individuell einschalten und ausschalten, was zusammen mit einer Schulung der Mitarbeiter dazu führt, dass unnötiger Stromverbrauch vermieden wird.

Außerdem hat die Fabrik den Dampfdruck von einem subjektiv festgelegten Wert auf einen wissenschaftlicheren Wert eingestellt. Diese einfache Änderung hat die Leckage an den Verbindungen deutlich verringert. Die Wärmeisolierung der Dampfrohre hat nicht nur die Gefahr von Verbrennungen für die Mitarbeiter verringert, sondern auch die Energieeffizienz verbessert, indem die Wärmeverluste reduziert wurden.

Liu Yu sagt: "Früher haben wir die Probleme mit den alten Maschinen, wie Ölaustritt und Leckagen, einfach in Kauf genommen. Wir dachten immer, dass die alten Maschinen noch funktionieren. Erst als das Expertenteam kam und uns maßgeschneiderte Lösungen angeboten hat, haben wir gemerkt, wie groß der Einfluss dieser Probleme war."

Liu Yu ist nicht der Einzige, der so denkt. Viele Bekleidungsfabriken hatten ähnliche Einstellungen. "Wir dachten, dass ein kleiner Leckstrom nicht viel ausmacht", sagt Liu Yu. Tatsächlich hat die Fabrik nach diesen Maßnahmen eine Reduzierung des Stromverbrauchs um 7 % pro Jahr erreicht.

Nach einem Vergleich der Daten hat Liu Yu festgestellt, dass die versteckten Kosten, die durch die Störungen der alten Maschinen verursacht wurden, viel höher waren als erwartet. Die Investitionen in die neuen Maschinen haben sich bereits nach einem Jahr durch die Eff