Frontlinie | Yang Hongxin von SVOLT: Das Laminierverfahren wird die beste Lösung für die Massenproduktion von Ultra-Schnelllade- und Festkörperbatterien sein.
Vom 15. bis 17. Mai fand die Eröffnung der 17. Shenzhen International Battery Technology Exchange/Exhibition (CIBF2025) statt. Auf dieser Messe präsentierte Honeycomb Energy seine gesamten Produktpalette, einschließlich Short Blade-, 6C-, gemeinsamen Batterien für kommerzielle und private Fahrzeuge, Fengxing- und Offroad-Batterien. Yang Hongxin, Vorsitzender von Honeycomb Energy, teilte auch seine Einschätzungen zur zukünftigen Batterietechnologie und die technologischen Durchbrüche in der Schnellladefähigkeit der Firma mit.
Yang Hongxin ist der Meinung, dass das Laminationsverfahren die beste Lösung für die Massenproduktion von Ultra-Schnelllade-Technologie und Festkörperbatterien ist. Er erklärte, dass die Ultra-Schnelllade-Technologie Anforderungen wie niedriger Innenwiderstand, geringe Verformung und hohe Oberflächenanpassung erfüllen muss. Im Vergleich zum Wickelverfahren mit Rundungen ist das Laminationsverfahren in Bezug auf die Spannungsverteilung im Elektrodenpaket und die Metallabscheidungsform überlegen.
Darüber hinaus ist die Metallabscheidung im Inneren der Zelle bei Verwendung des Laminationsverfahrens gleichmäßiger, während beim Wickelverfahren an den Rundungen häufig ungleichmäßige Abscheidungen auftreten. Insbesondere bei spröden und bruchempfindlichen Festelektrolyten ist das Laminationsverfahren die einzige Technologie für die Massenproduktion von All-Solid-State-Batterien. Die thermische Komposit-Flug-Laminiertechnik kann die Massenproduktion von All-Solid-State-Batterien beschleunigen.
Honeycomb Energy hat sich seit ihrer Gründung auf das Laminationsverfahren spezialisiert. Im Vergleich zum seit Jahren etablierten und sehr reifen Wickelverfahren in der Batteriebranche wurde das Laminationsverfahren erst 2018, im gleichen Jahr wie die Gründung von Honeycomb Energy, allmählich in der Lithium-Ionen-Batteriebranche eingesetzt.
Obwohl die mit dem Laminationsverfahren hergestellten Zellen bessere Leistungseigenschaften aufweisen, ist das Verfahren schwieriger umzusetzen. Daher haben nur wenige Unternehmen große Investitionen in dieses Verfahren getätigt. Erst nachdem Honeycomb Energy die Short Blade-Batterie vorgeschlagen und sich vollständig dem Laminationsverfahren verschrieben hat, rückt diese Technologie aus der Nische in den Fokus der Öffentlichkeit.
Natürlich gibt es auch verschiedene Laminiertechniken. Die am häufigsten verwendeten Techniken in der Branche sind das Z-Laminieren und das Schneid-Laminieren, während Honeycomb Energy die thermische Komposit-Flug-Laminiertechnik anwendet. Diese Technologie ermöglicht es, acht Stationen gleichzeitig zu laminieren. Die Laminiergeschwindigkeit der dritten Generation der Produktionslinie erreicht bereits 0,125 Sekunden pro Blatt, was fast der Produktivität des herkömmlichen Wickelverfahrens in der Branche entspricht.
Um die thermische Komposit-Flug-Laminiertechnik zu entwickeln, hat Honeycomb Energy zahlreiche Innovationen vorgenommen, die nicht nur die Zellendesign, die Herstellungsprozesse und die Algorithmen der Produktionslinie betreffen, sondern auch die Anpassung der Rohstoffe erfordern. Dies ist eine Umgestaltung der gesamten Produktionskette.
Heute, angesichts der Entwicklungstrends von Schnellladebatterien und Festkörperbatterien, beginnen immer mehr Unternehmen, das Laminationsverfahren zu nutzen. Sowohl Jinyao Tongxing von Geely als auch Yinpai Battery von GAC Aion haben damit begonnen, Batterien mit dem Laminationsverfahren herzustellen.
Neben dem Laminationsverfahren zeigte Yang Hongxin auch die technologischen Durchbrüche von Honeycomb Energy in der Schnellladefähigkeit.
Er teilte eine Statistik mit: Über 60 % der EV/PHEV-Benutzer laden ihre Batterien vollständig auf. Die Branche konzentriert sich jedoch hauptsächlich auf die Ladezeit von 10 % - 80 % SOC (EV) oder 30 % - 80 % SOC (PHEV) und vernachlässigt die Effizienz im Endbereich (80 % - 100 % SOC).
Daher ist das technologische Ziel von Honeycomb Energy, die Schnellladeleistung im Endbereich zu verbessern und eine echte Schnellladung zu ermöglichen. Er erklärte, dass das 4C-Schnelllade-Projekt von Honeycomb Energy die Ladezeit im gesamten Ladefenster auf 15 Minuten verkürzt hat, und die Ladezeit von 80 % - 100 % SOC auf 5 Minuten reduziert wurde, was im Vergleich zu Konkurrenten um 30 % besser ist.
Das 4C-Schnelllade-Projekt von Honeycomb Energy nutzt das Laminationsverfahren, hat eine hohe Ladefähigkeit und unterstützt eine höhere Laderate im Endbereich. Darüber hinaus verwendet dieses Projekt ein digitales und intelligentes Zwei-Temperatur-Kontrollsystem, um die Temperatur in Echtzeit präzise zu regeln und sicherzustellen, dass die Batterie sich im optimalen Ladezustand befindet.
Darüber hinaus stellte Yang Hongxin auch das Flaggschiffsprodukt von Honeycomb Energy, die "2. Generation Longlinjia"-Batterie, vor. Dies ist derzeit die weltweit größte Hybridbatterie mit einer Kapazität von 65 kWh, die auch 800V-Schnellladung unterstützt und eine Reichweite von über 400 Kilometern hat.
Dieses Produkt benötigt nur 12,1 Minuten, um von 20 % auf 80 % SOC aufzuladen. Die Schnellladezyklen können über 1.600 Zyklen hinausgehen, und es kann auch 6C-Ultra-Schnellladung unterstützen.
Yang Hongxin stellte die "Thermische-Elektrische Trennung"-Technologie der Longlinjia-Batterie vor: Durch das CTP-Design werden die Zellen oben und unten verklebt, der Entlüftungsspalt und der Schutzspalt am Boden werden gemeinsam genutzt, um die Eruption von Überhitzungssubstanzen gezielt abzuführen und das Risiko eines Kurzschlusses auszuschließen, um die neuen nationalen Standards vorzeitig zu erfüllen.
Darüber hinaus verfügt dieses Produkt über eine Bodenplatte aus hochfestem Stahl und eine T-förmige Doppelschicht-Profile-Schutzstruktur am Boden, die einem Stoß von 1.000 J standhalten kann, was mehr als das Sechsfache der Stärke der neuen nationalen Standards ist. Laut Angaben wird die 2. Generation Longlinjia-Batterie Mitte Juni 2025 in Massenproduktion gehen und erstmals in hochwertigen MPV-, Limousinen- und SUV-Modellen verbaut werden.